Investimenti in macchinari e processi all’avanguardia per progettare e costruire in maniera sempre più efficiente stampi complessi, di elevata qualità e in grado di risolvere ogni problematica dei suoi clienti. È la strategia che Stefano Garletti sta portando avanti per far navigare bene la sua azienda nelle difficili acque del contoterzismo.
Stefano Garletti si può decisamente definire un figlio d’arte. Anzi, un nipote d’arte. Il nonno Umberto iniziò nel 1959 una piccola attività artigianale che si occupava di stampaggio, deformazione e tranciatura di lamiere, passandola poi ai figli Ugo e Piero. Una sinergica coppia di fratelli, con Ugo (il padre di Stefano) che si occupava soprattutto della progettazione e dello sviluppo degli stampi e Piero concentrato sull’attrezzeria interna e sulle macchine di produzione. La terza generazione è rappresentata da Stefano Garletti, che da qualche anno è saldamente alla guida della Fratelli Garletti (www.garletti.it), così si chiama ancora oggi l’azienda di Botticino Sera (Brescia), grazie a un passaggio generazionale morbido e accorto. Quarantasei anni, di cui esattamente la metà trascorsi nell’azienda di famiglia nella quale è entrato subito dopo aver ultimato il liceo scientifico. Una carriera interna che lo ha visto assumere ruoli progressivamente più importanti, anche grazie alla capacità di delega del padre che gli ha sempre dato fiducia e autonomia, fino al ruolo attuale che lo vede buon artefice delle strategie aziendali mentre Ugo Garletti continua a dare il suo apporto, come consulente, in quella che è la sua passione e specialità: la progettazione degli stampi. Siamo andati a fare due chiacchiere con Stefano Garletti per cercare di capire come va il mercato e come la sua azienda, che nel frattempo è diventata una realtà industriale con 28 dipendenti e tre milioni di fatturato, lo sta affrontando. Come sta andando l’azienda di famiglia?
Il 2012 ha evidenziato un calo di fatturato del 15% rispetto all’anno precedente. Grazie a un’attenta riduzione dei costi e a investimenti che ci hanno consentito di migliorare la nostra efficienza, siamo comunque riusciti a chiudere l’anno in utile. Colpa del mercato? Per i contoterzisti le prospettive non sono incoraggianti, perché quando il mercato si contrae la prima cosa che fanno le aziende è cercare di fare internamente quello che affidavano all’esterno. Il risultato è che le commesse sono in continua contrazione. Se una volta i nostri clienti, per fare un esempio, programmavano sei mesi di produzione con 10.000 pezzi al mese, ora gli ordini sono fatti da un mese all’altro e per la metà del quantitativo di un tempo. Questo però riguarda soprattutto la vostra attività produttiva e non quella degli stampi, vero? Sì, la nostra attività di progettazione, sviluppo e costruzione stampi sta andando decisamente bene per una serie di ragioni: l’aumento della nostra efficienza che ci consente di essere più competitivi senza rinunciare alla qualità, la minor concorrenza di stampisti e anche una certa inversione di tendenza delle aziende italiane che oggi non sono più convinte come qualche tempo fa dell’opportunità di far fare stampi complessi in paesi low cost dell’estremo oriente. Se questa politica può andare bene per stampi “poveri”, per quelli ad alto valore aggiunto che sono la nostra specialità conta molto la vicinanza fisica con il cliente per capire a fondo le sue esigenze e riuscire a soddisfarle. È per questo motivo che stiamo investendo molto in questa parte della nostra attività, sia dal punto di vista della progettazione sia da quello della metrologia e dell’attrezzeria. L’ampliamento del nostro parco macchine è stato strutturato proprio per garantire la massima qualità nella realizzazione degli stampi più complessi anche nell’ottica delle richieste del mercato che vogliono ridurre sempre di più il “time to market”. Grazie alle nuove tecnologie sviluppate e adottate possiamo, per fare un esempio, costruire manufatti in lamiera lucida e decapata, in acciaio inox 304 di spessore da 0,1 millimetri fino a 2,5 millimetri e in sequenza automatica. Con gli stampi che progettiamo per lo stampaggio progressivo possiamo raggiungere un tempo ciclo di un secondo, estremamente basso. Nella nostra azienda lo sforzo di tranciatura, che si può tradurre in tonnellate utilizzate, è ridotto del 30% rispetto al teorico nominale. Un risultato che abbiamo conquistato studiano e realizzando gli stampi in modo che le forze impiegate siano minime.
Quali sono quindi i vostri punti di forza a questo proposito, per riassumerli?Sicuramente quello di mettere a frutto la nostra esperienza e il nostro elevato livello di competenza tecnica negli stampi per capire quali sono le esigenze dei nostri clienti. E, soprattutto, di non avere paura di affrontare problematiche impegnative e di investire tempo e risorse per cercare soluzioni inedite in grado di soddisfarle. Non ci sono problemi irrisolvibili, ma soluzioni che si possono trovare cercando nuove prospettive. Un esempio tipico è quello dei sistemi transferizzati, che fanno parte del nostro bagaglio aziendale ma che molte aziende che operano nel nostro comparto non affrontano perché si tratta di una tecnologia che richiede conoscenze approfondite. È in questo modo che riusciamo a mantenere le nostre posizioni in un mercato difficile: se ci concentrassimo soltanto sulle soluzioni facili da realizzare dovremmo fare i conti con una concorrenza che è in grado di competere soltanto sul prezzo. Il vostro lavoro richiede anche personale altamente addestrato e specialistico. È difficile trovarlo? Abbiamo la fortuna di avere uno staff, giovane, con un’età media di quarant’anni e con un turn over molto basso. Un tempo avevamo problemi a trovare operai specializzati nella costruzione di stampi, ma a causa di molte aziende che hanno chiuso i battenti oggi l’offerta di personale qualificato supera la domanda. I nostri dipendenti sono affiatati e collaborativi. Il rischio di perdere il lavoro è palpabile nei dipendenti di qualsiasi impresa e questo comporta una maggiore disponibilità nei confronti dell’azienda. Da parte mia da quasi due anni, proprio perché avverto questa paura di rimanere senza lavoro, ogni tre mesi presento ai dipendenti una relazione in cui spiego dettagliatamente come va l’azienda, cosa sta facendo, quali sono i suoi programmi futuri, come si sta proponendo sul mercato e così via. Sottolineava che la vostra attività principale è quella di contoterzisti. Ma non aveva mai pensato di progettare e costruire stampi per prodotti da realizzare e vendere in proprio? Ci stiamo muovendo in effetti anche in questa direzione, un passo reso necessario proprio dalla citata profonda crisi della produzione conto terzi che ci induce da una parte a potenziare l’attività di progettazione e costruzione stampi e dall’altra a cercare soluzioni per sfruttare al meglio la nostra capacità produttiva. Un esempio? Dal momento che conosciamo molto bene le esigenze e le peculiarità del settore delle porte e dei serramenti, per il quale lavoriamo da molti anni, abbiamo sfruttato la nostra struttura per sviluppare e produrre chiusure tecniche per porte nelle quali le cerniere non sono visibili. Una soluzione che ha un grande impatto estetico sui serramenti e che stiamo presentando in questi mesi ai produttori. Non sarà facile imporla viste le difficoltà che attraversa anche il mercato edile, perché ha un costo superiore a quello delle chiusure tradizionali, ma il prodotto è estremamente valido e innovativo e troverà sicuramente un suo sbocco. E per quanto riguarda i prodotti consolidati ci può citare qualche esempio di lavorazioni complesse che avete effettuato? Sono innumerevoli, ma forse il più interessante è uno stampo progressivo che abbiamo progettato e costruito per la produzione di una “falsa scheda” per IBM, per il quale abbiamo usato acciaio AISI 301 incrudito (r=120 Kg/mm2) dallo spessore 0,15 mm. Si tratta soltanto di un esempio di stampaggio progressivo. Le nostre realizzazioni comprendono molti prodotti per il settore elettronico (anche realizzati in rame al berillio), per i casalinghi, per l’automotive (anche elettrozincati). Nell’ambito dei transfer meccanici ed elettronici che sono sincronizzabili con i movimenti delle nostre presse abbiamo invece costruito parti che spaziano dai transfer per il settore elettronico prodotti in alpacca da 0,5 millimetri a quelli elettrozincati per il settore edilizio, da quelli per i veicoli industriali ai transfer per il settore della meccanica di precisione. Il tutto all’insegna di rigidi criteri di qualità, vero?
Tutti i particolari ottenuti in produzione sono garantiti da un rigoroso sistema di controllo qualità interno. Non solo siamo certificati secondo ISO 9001, ma la precisione produttiva, nei servizi di stampaggio, deformazione e tranciatura delle lamiere, è garantita da una moderna sala metrologica climatizzata che dispone di una macchina di misura tridimensionale a coordinate Brown & Sharp D.E.A 070705 Mistral, un durometro Rockwell, un misuratore manuale di spessore dei rivestimenti galvanici, un rugosimetro digitale e strumenti metrologici di precisione che comprendono calibri, micrometri, colonne micrometriche e così via.
Dal progetto dello stampo alla produzione
Fratelli Garletti è strutturata in modo da poter offrire un servizio completo ai propri clienti che parte dalla progettazione, costruzione e manutenzione degli stampi nell’attrezzeria interna dotata di sistemi all’avanguardia sino ad arrivare alla stampaggio vero e proprio nell’officina, anch’essa dotata di macchine all’avanguardia a controllo numerico. La progettazione degli stampi parte da un esame accurato del prodotto da realizzare e da uno studio sulla tipologia più adatta di stampo da costruire. Completati lo studio di fattibilità e la scelta dei materiali, nell’attrezzeria vengono costruiti attrezzature e stampi, che possono essere a passo, a blocco o imbutitura. L’azienda bresciana, che si è sempre dedicata alla costruzione di stampi per uso aziendale e per la sua propria produzione interna, negli ultimi tempi ha deciso di sfruttare le competenze ottenute in questo comparto progettando e costruendo stampi anche per conto terzi e, in particolare, per clienti occasionali. Tutti gli stampi vengono testati e provati, prima della consegna al committente, mettendoli alla prova in produzione su piccoli ma significativi lotti di produzione. Attraverso questa sperimentazione avviene, in realtà, anche la vera messa a punto dello stampo, prima di consegnare il prodotto al cliente. In produzione vengono realizzati prodotti per settori che spaziano dall’automotive all’informatica, dall’industria tessile ai casalinghi. Le presse presenti nel reparto di produzione consentono lo stampaggio progressivo dei principali materiali metallici (acciaio, ferro, rame, ottone e alluminio). Interessanti i transfer meccanici ed elettronici, sincronizzabili con in movimenti delle presse, che Fratelli Garletti riesce ad ottenere anche grazie ai sistemi T200 e T400R delle ditte Colombo Agostini e Legnani Presse.
