Taglio e sbavatura più efficienti e sicuri

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evolut-comauEvolut, grazie all’utilizzo di robot Comau, ha realizzato due impianti per il taglio e la sbavatura di getti in alluminio e in ghisa che assicurano il massimo della ripetibilità, ridotti tempi ciclo e un lavoro meno gravoso per l’operatore in linea.

Garantire la massima efficienza operativa e rendere più sostenibile il lavoro umano sono due risultati importanti quando si parla di applicazioni robotizzate di taglio e sbavatura su pezzi realizzati in ambienti foundry. A rendere estremamente delicata la gestione di questi processi sono infatti la particolare tipologia del materiale da lavorare e la complessità delle operazioni richieste. In questo contesto si rende quindi necessaria la progettazione di impianti taylor made, che, grazie all’impiego delle automazioni più adatte, siano in grado di risolvere specifici problemi produttivi. E per renderlo possibile è indispensabile una collaborazione strategica tra system integrator e costruttori di tecnologia, proprio come quella che ha permesso a Evolut e a Comau di realizzare due impianti robotizzati destinati a operazioni di taglio e sbavatura su getti di alluminio e ghisa.

«Le aziende ci richiedono la realizzazione di impianti per taglio e sbavatura che consentano di eliminare gli errori di lavorazione grazie all’elevata ripetibilità del sistema, assicurando ridotti tempi ciclo e condizioni di lavoro più sostenibili per gli operatori – spiega Franco Codini, titolare di Evolut. Queste operazioni hanno una complessità diversa, non solo in funzione del pezzo da lavorare, ma anche del materiale che deve essere tagliato o sbavato. Ecco perché l’impiego della tecnologia più adatta è per noi sempre di fondamentale importanza. Grazie alla collaborazione con Comau, siamo riusciti a realizzare due impianti in grado di offrire alle aziende clienti il massimo delle prestazioni possibili in termini di efficienza produttiva e sicurezza operativa». Il primo, realizzato in Russia, è destinato al taglio e alla sbavatura di componenti in alluminio per il settore automotive; il secondo, a tagli e sbavature su getti in ghisa per una compagnia tedesca del comparto energia. In entrambe le applicazioni l’ottimizzazione del processo produttivo è stata resa possibile grazie all’utilizzo di un sistema laser per il rilevamento dimensionale dei pezzi con correzione automatica delle difformità presenti sui grezzi in lavorazione, a una programmazione offline pre-process con l’ impiego di robot Comau a polso cavo in configurazione Absolute Accuracy.

Continua a leggere l’articolo all’interno dello sfogliabile, da pagina 56: http://www.macchineutensilinews.it/numeri/201502-febbraio/.

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