Il dinamismo coinvolge ormai ogni nostra attività ed è accettato come dimostrazione di intraprendenza, di rapidità, di multiformità. La dinamica riporta il nostro pensiero ad un’azione continua e, per i più attenti, a ciò che l’ha generata. Se dinamismo e dinamica sono entrati nel parlare comune, certamente riguardano anche la macchina utensile e, in particolare, il mondo della filtrazione. La filtrazione non è solo un’azione ben precisa, ma è un mondo dalle mille sfaccettature, basti pensare alle varie metodologie e ai vari gradi di “purificazione” che possono essere raggiunti, che però hanno un denominatore comune: la presenza di un elemento filtrante che si sporca. Se c’è un elemento che si sporca, cosa si può fare? Esiste un approccio ben radicato, che definirei storico, che condiziona molto la mentalità e porta ad accettare soluzioni convenzionali, cadendo così nel binomio filtrazione=filtro. Il conforto sono le periodiche analisi di laboratorio che suggeriscono se e quando è ora di cambiare filtri, fluidi…
A me verrebbe spontanea una domanda: l’analisi di laboratorio rispecchia la reale situazione di ciò che sta avvenendo in macchina? La risposta mi sembra scontata: l’analisi fotografa e blocca ciò che stava avvenendo al momento del prelievo. Quindi potremmo dire che ci si trova in un contesto statico. Peccato che il sistema macchina utensile sia dinamico. In particolare, il fluido da taglio vive una situazione in continua evoluzione, situazione che normalmente tende a peggiorare dato che nel volume di fluido si continua a immettere inquinante, derivato dalle lavorazioni in esecuzione.
Se il contesto è dinamico, dovrebbe essere evidente che una soluzione statica, come quella rappresentata da un filtro, non può risolvere il problema. O meglio può essere una risposta con un arco temporale di validità estremamente limitato nel tempo, superato il quale va in crisi. Succede quindi che il filtro vada in crisi e non ci si può illudere che la semplice pulizia periodica sia la risposta perché di fatto si è semplicemente in altalena fra molto sporco e poco sporco, con una media piuttosto mediocre.
A complicare ulteriormente la vita di chi si occupa del sistema macchina utensile dal punto di vista del fluido da taglio e della sua gestione, c’è la questione legata allo “stato” degli agenti inquinanti, diversi per peso e per comportamento: possono affondare e consolidarsi sulle vasche oppure galleggiare, oppure essere trasportati facilmente dalla turbolenza del fluido, come l’olio che normalmente ricopre l’intera superficie delle vasche delle macchina utensili. E ancora: la forte competitività dettata dal mercato spinge poi a far svolgere alle macchine utensili varie lavorazioni, che quindi generano una diversità e complessità crescente del materiale inquinante.
Allora il sistema filtrante deve essere dinamico, in grado di adattarsi. La verifica in laboratorio, e le successive azioni in risposta, non sono sufficienti: una soluzione statica e tradizionale risulta limitata e limitante, soprattutto per la macchina e la sua produttività. L’evoluzione delle macchine oggi fa sì che la pendolarità nella filtrazione non sia più accettabile, ma ci si muova con sempre maggiore insistenza verso sistemi continui, in grado di corrispondere a quel dinamismo che caratterizza i sistemi produttivi odierni.
Il mio personale impegno è stato, ed è, verso lo sviluppo di un vero e proprio sistema che riesca ad adattarsi e a rispondere in maniera diversificata alle situazioni che si generano durante il processo di lavorazione, partendo dalla consapevolezza che si dispone di una quantità limitata di fluido, che lavora in un ambiente chiuso, e che quindi l’unica soluzione per mantenerlo “in forma” è togliere tutti gli inquinanti in misura equivalente, a quelli immessi nel sistema durante la lavorazione.
In ultima analisi, quello che a mio avviso è cambiato nel campo della filtrazione, ma anche in molti altri settori, è che oggi non si può più mantenere un approccio statico a un problema, ma occorre che sia dinamico, flessibile e versatile, capace di seguire sempre le esigenze della macchina per garantirne l’efficienza.
di Enrico Battistutta, titolare di RBM