Anche Berker ha scelto Stratasys

Stratasys ha recentemente annunciato che Berker, produttore tedesco di interruttori, sta riducendo notevolmente costi e tempi di produzione per i prototipi di prova dei componenti elettrici grazie all’uso di stampi a iniezione realizzati in 3D. Lo stampaggio a iniezione, il processo di iniezione di materiale plastico in una cavità dello stampo dove si raffredda e indurisce assumendo la configurazione della cavità, è uno dei processi di produzione più diffusi al mondo. Gli stampi a iniezione prodotti su stampanti 3D Stratasys sono utilizzati per creare prototipi e rilevare eventuali problemi a livello di forma, adattabilità e funzione nel materiale finale effettivo. Un interruttore elettrico Berker di nuova concezione richiedeva componenti prodotti mediante stampaggio a iniezione.  Dopo l’assemblaggio, le parti dovevano superare una prova di scarica elettrostatica (ESD) condotta da un ente di collaudo indipendente. Il prototipo doveva quindi essere realizzato con gli stessi materiali dell’interruttore finale. Per questa fase di prototipazione, invece di utilizzare stampi a iniezione in metallo, che sono molto costosi e richiedono tempi di produzione lunghi, Berker ha deciso di provare a usare stampi a iniezione prodotti su una stampante 3D multi-materiale Connex di Stratasys. Una delle sfide più grandi era che le parti di nuova progettazione dovevano combaciare perfettamente per consentire l’assemblaggio a incastro con un componente esistente prodotto con stampo in metallo. L’azienda ha poi prodotto in 3D una serie di stampi a iniezione utilizzando la tecnologia di stampa 3D PolyJet sempre di Stratasys e il materiale ABS digitale (Digital ABS™).  Ciascuno stampo realizzato in 3D presentava una geometria diversa ed è stato usato per l’iniezione di un materiale differente della parte finale:  ASA, PC e TPE. I risparmi ottenuti in termini di tempo e costi sono consistenti, con una riduzione media dell’83% del costo per stampo e un taglio dell’85% del tempo di produzione.