Specializzato nella ricerca, progettazione, sviluppo e produzione di componenti meccatronici, il Gruppo Eltek vanta una expertise maturata in diversi settori, che vanno dalla progettazione e costruzione degli stampi, all’elettronica, all’ingegnerizzazione di linee produttive semiautomatiche o completamente automatiche con capacità variabili dalle piccole serie ai milioni di pezzi all’anno. Con sede principale a Casale Monferrato (AL), 7 sedi produttive e due commerciali in 3 diversi continenti, occupa circa 1.200 dipendenti per un fatturato che si chiuderà quest’anno ancora in crescita, oltre i 150 milioni di euro.
Tradizionalmente conosciuto per la componentistica nei settori elettrodomestico e automobilistico, il Gruppo ha recentemente approcciato anche il settore medicale e la ricerca avanzata nel settore delle nano-biotecnologie, consolidandosi in quattro business unit (appunto Appliance, Automotive, Bio-nanotech e Medical), in grado di garantire una forte presenza internazionale, l’orientamento al prodotto e la ricerca e lo sviluppo continuo. Un risultato reso possibile grazie all’impiego di tecnologie sempre all’avanguardia nelle proprie sedi produttive. Come nel caso di Hône (AO), centro di competenza progettazione e costruzione stampi per tutto il Gruppo, dove da oltre un anno MMC-Hitachi Tool ricopre l’importante ruolo di partner tecnologico, oltre che fornitore di utensili e mandrineria.
Qualità di prodotto e di supporto in sinergia
«Storicamente l’azienda – spiega Alessandro Zoratto, Industrial Engineering Manager – ha sempre fatto largo uso nel reparto per la produzione di stampi di elettroerosione, scelta dettata da motivi tecnologici e di mercato. Circa due anni fa, a seguito di una riorganizzazione interna, la direzione ha deciso di effettuare un’analisi di processo di costruzione stampi per individuare, laddove fosse possibile, eventuali migliorie da apportare per ottimizzare ulteriormente le fasi di lavorazione interessate ed elevare il livello di competitività». Decisivo in questa circostanza è stato l’incontro avvenuto tra i tecnici Eltek del plant di Hône e i tecnici MMC Hitachi Tool, questi ultimi coordinati dal responsabile di zona Marco Baldassa.
«L’obiettivo da perseguire è stato chiaro e preciso sin da subito – sottolinea Zoratto – ovvero cercare di eseguire con meno lavorazioni ciò che prima necessitava di più riprese. Lo spunto per questa sfida è stata la realizzazione di uno stampo di un riscaldatore per blocco motore a gasolio destinato al settore automotive».
Uno stampo che (volutamente) per intrinseche peculiarità risultava tutt’altro che semplice, a due sedi, da 800 x 700 mm, e che in precedenza veniva realizzato con almeno 3 passaggi (sgrossatura di fresa, pre-finitura sempre di fresa, realizzazione elettrodi e successiva elettroerosione). Il supporto e il reciproco confronto tecnico, ha portato all’individuazione di adeguate frese le quali, unitamente a mirate strategie di lavorazione, ha permesso di sfruttare appieno macchine e software Cam, elevando a tutto tondo l’efficienza di processo.
«A fare la differenza – aggiunge Zoratto – e a rendere vincente la sfida, non è stata la sola componente prodotto, seppur di elevata qualità, ovvero la fresa ETRP adottata, bensì anche tutta la parte di supporto e di confronto che ha reso possibile l’unione sinergica delle diverse competenze. Un percorso non di certo immediato ma con risultati di rilievo che hanno portato benefici in termini di innovazione tecnologica».
Più nel dettaglio, per la lavorazione dello stampo sopra citato è stata utilizzata una fresa appartenente alla gamma che MMC Hitachi rende disponibile per eseguire nervature su materiali con durezze fino a 60 Hrc. In questo caso si tratta di una fresa integrale in metallo duro disponibile dal diametro 1 a 3 mm, con un’innovativa geometria “ovale” a 4 taglienti ideale per lavorazioni a elevati avanzamenti ed elevate sporgenze utensile (fino a 50 volte il diametro). «Nel caso specifico in oggetto – continua Zoratto – il materiale da lavorare era in acciaio temprato, con durezza 52 Hrc, lavorato con frese ETRP da 1,25 x 20 mm e 1, 25 x 30 mm».
Ottimizzare efficienza e capacità produttiva
Il ruolo di MMC Hitachi Tool in Eltek, come già sottolineato, si è via via consolidato rafforzando la partnership su numerosi altri progetti con lo stesso obiettivo: ottimizzare l’efficienza e la capacità produttiva.
«Una collaborazione – prosegue lo stesso Zoratto – che ha per esempio permesso in vari e successivi progetti di realizzare filetti direttamente su acciaio temprato, di realizzare cave per gli estrattori non più da taglio filo ma di fresa, o ancora la realizzazione di fori profondi con lavorazioni ad alta velocità, tanto per citarne alcuni».
Piena fiducia e risultati sul campo, dunque, che hanno convinto l’azienda ad acquistare non solo una tipologia di prodotto, ma la gamma completa. Una standardizzazione che ha certamente facilitato (e faciliterà) il raggiungimento degli obbiettivi prefissati, agevolati da una decisa propensione all’innovazione di processo.
Un concetto di produzione, questo, allineato a quello sviluppato da MMC Hitachi Tool e definito “Production50”, applicabile in particolare per il settore stampi e matrici, che permette la reale e concreta possibilità di tagliare i costi di produzione complessivi sino al 50%. Per il citato settore, secondo accurati studi effettuati, si può infatti stimare in un 5% il costo attribuibile agli utensili di taglio, una quota del 25% la componente costi generali, mentre la restante parte (ben il 70%) rappresenta il reale costo di processo. Ed è proprio in quest’ultima che si deve concentrare la ricerca dei possibili margini di miglioramento.
«Margini di miglioramento – rileva Zoratto – che si sono e si stanno concretizzando attraverso l’adozione di mirati sistemi di lavorazione, utensili e strategie di taglio innovative e talvolta non convenzionali. Un mix vincente che permette di ottimizzare sensibilmente i tempi ciclo e, al tempo stesso, di aumentare la produttività sfruttando appieno le macchine a disposizione».
Dallo stampo allo stampaggio
Dal punto di vista puramente produttivo, per la parte di lavorazione meccanica nel plant di Hône sono presenti per la costruzione stampi numerosi centri di lavoro Cnc: centri di fresatura a 3 e 5 assi, rettifiche piane/tonde, elettroerosioni a filo e tuffo, torni.
«Su queste macchine – sottolinea Zoratto – si realizzano mediamente 50/80 stampi l’anno, a seconda delle tipologie, di dimensioni: dai mono-sede a quelli fino a 16 cavità anche se nel tempo abbiamo realizzato numerose esecuzioni a 32 e 64 cavità. Stampi di varia complessità, da quelli dotati di sistemi di iniezione a canali caldi a quelli provvisti dei più diversi movimenti anche interni, da stampi per bi-componenti a stampi a iniezione stack per elevate produzioni».
Ad affiancare il reparto anche la parte di manutenzione stampi e un reparto di stampaggio dove sono presenti una settantina di presse a iniezione orizzontali e verticali (da 25 a 300 tonnellate), alcune delle quali equipaggiate con tavole rotanti o attrezzature automatiche e semi-automatiche di asservimento per i co-stampaggi di componenti metallici o elettrici (es.: rocchetti, connettori, particolari per riscaldatori gasolio ecc.). Sempre nello stesso plant sono inoltre presenti numerose linee per la produzione di dispenser lavastoviglie, di riscaldatori gasolio, di componenti relativi a un iniettore piezoelettrico benzina. Da segnalare che le linee automotive integrano le tecnologie di assemblaggio con le tecnologie di stampaggio e co-stampaggio di materiali termoplastici con inserti metallici e componenti elettrici (resistenze).
«Nel sito produttivo di Hône – precisa e conclude Zoratto – sono impiegate oggi su due turni circa 300 persone. Un numero destinato probabilmente a salire, in virtù del fatto che è previsto nel corso del prossimo anno un importante ampliamento dello stabilimento».
Anche per questo motivo l’azienda è da qualche tempo impegnata anche nella ricerca di nuove figure tecniche qualificate, in particolare di tecnologi da inserire nel reparto di stampaggio. Ciò col preciso scopo di proseguire il proprio percorso di crescita e di ulteriore consolidamento della posizione da protagonista che da tempo ricopre nei settori di competenza nei quali opera.
L’azienda in pillole
Eltek S.p.A. nasce a Casale Monferrato (AL) nel 1979 dall’iniziativa e dalla lungimiranza imprenditoriale di Luigi Sassone, già manager di importanti gruppi societari. Nel 1995, perseguendo l’obiettivo di verticalizzazione del processo produttivo, viene acquisito il pacchetto di maggioranza di Enrietti SPA, società di costruzione stampi e stampaggio materie plastiche poi denominata Eltek Plast S.p.A., con sede a Hone in Valle d’Aosta. Nel 2001, in risposta alle tendenze dei mercati di riferimento, l’azienda Eltek, holding del Gruppo, concretizza il progetto Brasile, partecipando alla costituzione, nello stato di San Paolo, della società Eltek Brasil Ltda. Un processo di internazionalizzazione che circa tre anni dopo vede la costituzione in Polona della Eltek Poland S.p.zo.o, specializzata nella produzione componenti appliance e automotive. Il 2005 segna un’importante tappa di crescita: Eltek Plast S.p.A. viene infatti incorporata in Eltek S.p.A. consolidando, di fatto, il Gruppo anche sotto l’aspetto dell’assetto societario La Crescita prosegue anche l’anno successivo con la costituzione in Cina di Eltek Electromechanical Products Co. Ltd (sito destinato alla produzione di componenti per il settore automotive e appliance) e l’acquisizione della svizzera Metallux, il cui core business è costituito dai sensori di pressione a elevate prestazioni. La proprietà, col preciso scopo di servire al meglio il mercato americano, decide successivamente di creare anche la Eltek USA, divisione commerciale che fa parte di Eltek Group e, nel 2012, anche Eltek Germany, seconda sede commerciale estera del Gruppo con sede in Germania. Strutturato oggi in quattro business unit (Appliance, Automotive, Bio-nanotech e Medical), il Gruppo Eltek può contare su un organico di oltre 1.200 dipendenti, 7 stabilimenti (Casale Monferrato, Hône, Mendrisio, Jundaì, Bielsko Biala, Skoczów, Yantai) e due sedi commerciali (nel New Jersey e in Germania). Grazie all’esperienza acquisita nel settore della produzione e ingegnerizzazione di componenti, nella produzione di stampi e stampaggio di materie plastiche e nel settore elettronico, le singole società del Gruppo possono offrire un sempre più completo e capillare servizio, conciliando le esigenze di rapidità e qualità proprie del mercato di riferimento, con la capacità di gestione dei progetti, dalle fasi di R&S sino alla produzione di serie.
