La vasta esperienza accumulata e l’utilizzo delle più recenti tecnologie rendono Ilma Plastica un partner ideale per la progettazione e la costruzione di stampi a iniezione, oltre che per lo stampaggio e il servizio prove stampo. Fondata nel 1938 da Antonio Caraffini, prozio dell’attuale e omonimo presidente, l’azienda svolge la propria attività presso la sede di Oltrona Gavirate (VA) su una superficie operativa che oggi raggiunge i 75.000 mq.
«Un’area – precisa Leonardo Volponi, direttore tecnico e di produzione – che comprende la parte di progettazione, un’officina meccanica per la realizzazione degli stampi, e un’area dedicata allo stampaggio».
Ed è proprio in officina, reparto specializzato nella costruzione di stampi di medie e grandi dimensioni, in acciaio di finissima qualità, che si trovano numerosi centri di lavoro multi-asse, parte dei quali completamente attrezzati con soluzioni proposte da MMC Hitachi Tool, da oltre un anno partner tecnologico dell’azienda.
Soluzioni mirate a migliorare la competitività
«Il rapporto con MMC Hitachi Tool – spiega Federico Buzzi, responsabile reparto fresatura in Ilma Plastica – si è sin da subito impostato in una vera e propria collaborazione, non finalizzata alla vendita di prodotti, bensì alla ricerca di soluzioni in grado di ottimizzare la nostra strategia di produzione di pre-finitura e finitura dei nostri stampi».
Ruolo chiave in questo senso è stato quello assunto da Luca Verzeletti, tecnico responsabile di zona il quale, in sinergia col team di tecnici di ILMA PLASTICA, ha saputo dapprima cogliere le principali criticità operative, per poi individuare le migliori metodologie per l’ottenimento dei risultati attesi. Approccio, questo, che rappresenta ormai un tratto distintivo del costruttore giapponese (presente in Italia sin dal 2004 con una propria filiale diretta a Iseo in provincia di Brescia, e numerosi uffici commerciali dislocati su tutto il territorio), noto anche come “Production 50”. Un concetto quest’ultimo, ideato dalla stessa MMC Hitachi Tool, applicabile con particolare rilevanza nel settore stampi e matrici e che consente, attraverso l’adozione di determinate strategie, di diminuire in modo molto consistente i costi di produzione complessivi.
«In un mercato sempre più globale – interviene Volponi – dove le tempistiche e la qualità dei manufatti richieste dai clienti si fanno sempre più stringenti, si rende necessaria un’ottimizzazione continua dei processi e delle varie fasi che concorrono alla realizzazione del prodotto. Ottimizzazione continua che non significa la ricerca dell’utensile al miglior prezzo, ma una sinergia di fattori i quali, insieme e di concerto, riescano a dare risultati attesi e a migliorare la nostra competitività».
Infatti, adottando particolari accorgimenti di lavorazione, utensili e strategie di taglio mirate e innovative, è possibile ottimizzare i tempi ciclo aumentando, al tempo stesso, qualità e produttività. «Un percorso non certo semplice e immediato – prosegue Volponi – che ha coinvolto e tutt’ora coinvolge una serie di fattori contingenti, dalla macchina, al software Cam, agli utensili. Riuscire a combinarli in modo ottimale, significa garantire il miglior risultato operativo per vincere le nuove sfide che il mercato quotidianamente ci sottopone».
Qualità nella ripresa e nella finitura, anche in non presidiato
Come già sottolineato, più di una macchina in Ilma Plastica è attrezzata con soluzioni MMC Hitachi Tool per effettuare le lavorazioni di ripresa e finitura necessarie alla realizzazione degli stampi.
«Sul nostro storico centro di fresatura a portale – spiega Buzzi – effettuiamo per esempio operazioni di ripresa raggi sfruttando le peculiarità tecniche delle frese in metallo duro integrale serie ETMP da 6 mm di diametro, con concetto di alto avanzamento, oltre alle ABPF, nei diametri 12 e 16 per processi di semifinitura e finitura. In questo caso utilizziamo un nuovo inserto con rivestimento Panacea».
In termini di benefici operativi, il vantaggio ottenibile si concretizza in una migliore qualità superficiale, maggiore stabilità di processo e, di conseguenza, un aumento di capacità produttiva in non presidiato.
«Altrettanto incremento dell’automazione – aggiunge Buzzi – e della possibilità di programmare processi senza presidio, sono stati ottenuti su un’altra fresatrice a montante mobile in nostra dotazione, dove normalmente vengono realizzati punzoni, dalla sgrossatura alla finitura».
La macchina è completamente attrezzata con utensili MMC Hitachi, ovvero frese dalla serie ASRF da 66 mm, fino ad arrivare alla ASM da 12 mm. Ampio uso anche delle frese a inserti appartenenti alla gamma ASPV che il costruttore rende disponibili in diametri compresi tra 16 e 66 mm; esecuzioni capaci, in caso di forte sporgenza, di poter lavorare in plunging nelle due direzioni, permettendo l’abbattimento dei tempi morti.
«Le esecuzioni con ASPV nel diametro 32 raggio 2 – precisa Buzzi – ci permettono oggi di eseguire finiture di grosse e profonde cave senza dover effettuare il ripasso».
Più qualità anche a matrici, tasselli e parti medio piccole
Su un’ulteriore fresatrice a montante mobile, anch’essa completamente attrezzata Hitachi, vengono invece lavorate dai tecnici Ilma le matrici. «Partiamo dal materiale grezzo sgrossato su un’altra macchina – continua Buzzi – fino ad arrivare a un sovrametallo di 3 decimi».
Protagonista di questa fase è la fresa PICO MAXI, in particolare diametro 32 mm e raggio 3, con profilo ad alto avanzamento, impiegata appunto per le operazioni di ripresa, riduzione raggi e semifinitura. Attrezzaggio che ha consentito, in abbinamento con adeguate strategie e parametri, di ottenere un’efficienza di gran lunga superiore al 50%.
Durante la nostra visita in azienda abbiamo potuto ammirare all’opera su un’altra macchina di finitura un’altra lavorazione di matrici, per le quali sono state impiegate ancora frese della serie ABPF e ETMP. Più nel dettaglio, la serie ETMP insieme alla ETRP, nasce come soluzione di riferimento nel mondo del metallo duro ad altissime prestazioni, come scelta prioritaria in fase di sgrossatura dal pieno, ripresa e fresatura diretta. Mantenere un elevato volume di truciolo è fondamentale nelle fasi di ripresa e nervatura sia su materiali bonificati che temprati fino a 60 HRC, rappresentando mediamente oltre il 50% delle operazioni di fresatura di uno stampo. Questo è l’obbiettivo delle frese citate, assicurato da una particolare affilatura ovale antivibrante, dal metallo duro micrograna e dal rivestimento TH (multistrato nano depositato). Disponibili in diametri da 1 a 12 mm, diritte o sformate a 0,9° oppure 1°, dette frese coprono in maniera ottimale le varie tipologie di applicazioni affrontate.
«Altrettanto efficace – rileva lo stesso Buzzi – è quanto riusciamo a realizzare con le frese MMC Hitachi Tool sul nostro nuovo centro di fresatura verticale ad alta velocità, attrezzato per le operazioni di semifinitura e finitura di tasselli e parti medio piccole».
Stiamo parlando per esempio dell’utilizzo della serie PICO, nel diametro 32 mm e raggio 2 a 5 tagli. Questa fresa viene impiegata per operazioni di semifinitura dei tasselli di medie dimensioni, ed è normalmente programmata con avanzamenti di 13.000 mm\min, assicurando efficienza produttiva del 50% e un affidabilità costante del processo.
«Al di là della indiscutibile qualità degli utensili – ribadisce e conclude Volponi – delle prestazioni offerte dalle nostre macchine e dal Cam adottato, è la loro sinergia che permette di ottenere determinati risultati. Il nostro partner MMC Hitachi Tool ha saputo cogliere questa opportunità, affiancandoci nella messa a punto di tutte queste componenti, ottimizzando efficienza di processo, elevando produttività e qualità delle lavorazioni interessate».
Oltre 75 anni di attività all’insegna dell’innovazione
Fondata nel 1938 da Antonio Caraffini, prozio dell’attuale e omonimo presidente, Ilma Plastica ha centrato la sua attività sulla costruzione di stampi e sulla produzione manufatti in plastica. Know-how ed esperienza che hanno permesso all’azienda di crescere costantemente, tanto in risorse umane, quanto in superficie produttiva. Oggi, nella sede di Ortona di Gavirate (VA) opera un gruppo di circa 200 persone per un fatturato vicino ai 35 milioni di euro.
«L’80% della nostra produzione – rileva Antonio Caraffini, nipote del fondatore, titolare e attuale presidente – è destinato oltre confine, dall’Europa agli Stati Uniti, con una prevalenza orientata alla progettazione e realizzazione di paraurti e alcuni componenti sempre esterni per auto. A questa produzione si affianca poi la realizzazione di stampi per altri manufatti, quali per esempio i contenitori industriali, ovvero cassoni da 100 a 700 litri di capienza».
Più nel dettaglio Ilma ripartisce la propria attività in tre grandi aree perfettamente integrate tra loro, offrendo un servizio completo, dall’ideazione all’industrializzazione del prodotto finito. La business unit di ricerca, sviluppo e progettazione si dedica all’implementazione dell’idea, cooperando con il cliente all’individuazione delle soluzioni migliori per l’ottimizzazione del progetto e la realizzazione del prodotto. L’idea comincia a prendere corpo nella fase di realizzazione stampi. Attraverso tecnologie avanzate e intelligenza manuale e professionale, viene fabbricata così la matrice che darà la forma finale al pezzo. Nella fase di produzione e stampaggio l’idea prende forma, e si concretizza nel prodotto finito.
«Altrettanto importante – prosegue Caraffini – in un’ottica di diversificazione che da sempre rappresenta un tratto distintivo della nostra strategia operativa aziendale è anche il servizio di prova stampi». Reparto dove confluiscono profonde competenze nella gestione di ogni tipo di tecnopolimero e di complessità di cicli di stampaggio, e dove, annualmente, sono effettuate oltre 200 prove stampo sia per necessità interne sia per costruttori di stampi nostri concorrenti. Competenze e know-how al passo con l’innovazione tecnologica, dall’idea al prodotto finito, con un forte orientamento al concetto di Industria 4.0, con un aggiornamento continuo di attrezzature e macchinari.
«All’interno della nostra azienda – conclude Caraffini – i concetti che oggi vengono identificati nell’Industria 4.0 sono presenti da anni, attraverso non solo la tracciabilità totale della commessa, ma del collegamento in rete di tutte le nostre macchine con l’ufficio tecnico e dell’integrazione delle tecnologie nei diversi processi produttivi». Stupisce a questo proposito anche la digitalizzazione della mensa che permette una gestione più sana, efficiente ed efficace del pasto, a favore dei dipendenti per i quali l’azienda da sempre presta molta attenzione.
Sempre più vicini ai costruttori di stampi
Multinazionale giapponese operante nel settore della produzione di utensili, MMC Hitachi Tool si rivolge ad aziende che svolgono lavorazioni meccaniche e, soprattutto, a coloro che producono stampi per offrire una gamma di utensili in grado di coprire tutte le fasi del processo produttivo. La filiale italiana ha sede con ufficio direzionale a Iseo (BS), oltre a 5 uffici locali suddivisi in altrettante aree di competenza: Piemonte (Torino), Lombardia (Bergamo), triveneto (Asolo), centro Italia (Bologna), sud Italia (Civitanova Marche).
«Ogni area – spiega Enrico Togni, responsabile commerciale Italia di MMC Hitachi Tool – è gestita da un responsabile che coordina più tecnici-commerciali divisi tra vendita diretta e rivenditori. Al momento in Italia abbiamo una ventina di figure tecnico-commerciali ma, parallelamente alla crescita dell’azienda e del mercato, è in crescita anche la nostra forza vendita. Stimiamo infatti che entro il 2020 il team sarà composto da circa 40/45 addetti. Queste figure, con un forte background tecnico nell’ambito della fresatura, sono le figure fondamentali che stiamo cercando». Infatti, ciò che ha sempre caratterizzato MMC Hitachi Tool è l’elevato livello di supporto tecnico che fornisce a ogni cliente. «E non mi riferisco – aggiunge e conclude Togni – al supporto tecnico relativo solo ai nostri utensili, bensì riguardante anche a tutte le componenti del processo di fresatura, dai materiali agli staffaggi, dalla macchina Cnc ai controlli, al software Cam. Questo è l’approccio grazie al quale riusciamo a diffondere la nostra “filosofia commerciale” Production 50, mirata all’abbattimento dei tempi di produzione. Proprio come avvenuto in Ilma Plastica. In altre parole, la nostra missione principale è quella di utilizzare utensili e strategie innovative per rendere più competitivi i nostri clienti».
