La ghisa è dappertutto. Le turbine di quei grandi mulini a vento che svettano dappertutto. I blocchi motore, le scatole delle trasmissioni e i contenitori dei turbocompressori. Le pompe che portano l’acqua ai nostri rubinetti e i collettori idraulici che ‘mettono in moto’ le macchine movimento terra. Senza ghisa, nessuno di questi prodotti potrebbe esistere. Questo è il motivo per cui Kennametal ha profuso così tanto impegno nella produzione di utensili da taglio che rendono la lavorazione della ghisa economicamente conveniente ed efficiente e ne garantiscono una gestione semplice.
Un passo significativo in questa direzione risale a poco più di un anno fa, quando Kennametal ha presentato la sua fresa a spianare Mill 16, la nuova generazione di utensili per sgrossatura progettati specificamente per la rimozione rapida di grandi quantità di ghisa, offrendo la massima produttività e più basso costo marginale nelle applicazioni di sgrossatura e semi-finitura.
Fare un cambiamento
Kennametal annuncia che, sulla base del successo ottenuto, sta espandendo la piattaforma Mill 16 introducendo nuovi stili del corpo del cutter, nuove geometrie e gradi degli inserti e un design ‘split case’ per corpi di grande diametro che riduce i carichi sul cuscinetto del mandrino.
Con queste nuove aggiunte il portafoglio di questi prodotti è ora in grado di coprire qualsiasi esigenza applicativa per la spianatura della ghisa. Dagli utensili a cuneo a passo fine, in grado di garantire la massima produttività e di supportare macchine molto potenti, agli utensili screw-on a passo medio e grosso quando la potenza è limitata. Dalla lavorazione di componenti piccoli a quella di componenti molto grandi.
Il nuovo design split case della Mill 16 soddisfa le esigenze di lavorazioni in grandi dimensioni: i corpi degli utensili a cuneo vanno da 300 a 500 mm (da 12 a 20 pollici) di diametro. E per chi fosse preoccupato di collegare cutter così enormi ai mandrini delle macchine, c’è una buona notizia: il corpo dell’utensile Mill 16 split case più grande pesa solo 20,4 kg (48,45 libbre), circa un terzo del peso dei design alternativi, ma in grado comunque di girare fino a 2800 rpm (quasi 15.000 piedi quadrati al minuto!).
Ma c’è una notizia ancora più interessante. Tutti i cutter utilizzano lo stesso innovativo design multi taglio dell’inserto. Un inserto con 16 taglienti che fornisce il minor costo per tagliente. L’inserto a due facce e 16 taglienti offre il più basso costo per tagliente.
Rifinire. Con la qualità costante del KCFM
Per un costruttore di motori planarità e finitura sono fattori davvero molto importanti. Se la qualità di questi fattori non è al massimo, si verificheranno senz’altro perdite, con conseguenti richieste di interventi in garanzia e clienti insoddisfatti. Lo stesso si può dire per chi si occupa di trasmissioni, collettori idraulici, corpi pompa e ovunque sia indispensabile una superficie perfettamente liscia per la tenuta. Purtroppo, il materiale utilizzato per fare molti di questi componenti – la ghisa – può essere davvero difficile da lavorare. Oggi sono disponibili diverse possibilità sul mercato per la finitura di precisione della ghisa. E la maggior parte di queste è effettivamente in grado di ottenere la finitura superficiale richiesta.
Ma farlo sempre con la stessa qualità è un’altra cosa.
E questo è uno dei punti dolenti per molti clienti. Utilizzare un processo di finitura di precisione della ghisa che offra qualità costante e affidabile. Il deterioramento della qualità della finitura si verifica non appena gli inserti mostrano i primi segni di usura. Ciò provoca un aumento della pressione di taglio, e di conseguenza vibrazioni, e i segni degli avanzamenti diventano visibili. Con il risultato che sono necessari frequenti fermi macchina per sostituire gli inserti.
Per affrontare questi problemi è stato sviluppato il super vantaggioso sistema KCFM – Kennametal Cast Iron Finishing Milling – per la finitura della ghisa e il KBK50, il nuovo elevatissimo grado completo PCBN (nitruro cubico di boro policristallino).
Ora i clienti possono produrre molte più parti per tagliente in maniera affidabile e con qualità costante, in modo da ridurre il costo per componente. Senza considerare che i tempi di lavorazione si riducono drasticamente perché gli inserti con grado PCBN supportano velocità di taglio 3 volte superiori rispetto a quelle consentite dagli inserti in metallo duro.
Ma il sistema KCFM offre anche delle opzioni aggiuntive rispetto al PCBN.
Utilizzare un mix di inserti KY3500 in ceramica al nitrato di silicio per la semifinitura e KBK50 per la finitura è anch’essa una soluzione molto produttiva e conveniente per i clienti che non vogliono avere un cutter carico solo di inserti PCBN.
I gradi PCBN e ceramici sono perfetti per la produzione di massa in condizioni stabili. Ma in molti casi bisogna operare la finitura di precisione in condizioni piuttosto instabili, come ad esempio in caso di bloccaggio debole del pezzo, velocità limitata del mandrino, elevata sporgenza, o quando contenere il costo degli utensili è davvero importante. In questi casi la soluzione è il grado in metallo duro KC514M. Un trattamento PVD con nitruri di titanio e alluminio (TiAlN) che è sia duro che resistente all’usura. Progettato per lavorazioni da leggere a medie. Il KC514M può essere utilizzato con o senza fluidi da taglio.
