Nella fabbrica del futuro la produzione sarà improntata a cicli di vita del prodotto sempre più brevi, a lotti di dimensioni minori e a prodotti personalizzati, nella concezione e nelle caratteristiche. In uno scenario di questo tipo la produzione dovrà essere sempre più efficiente e flessibile. Per questo Bosch e Bosch Rexroth, alla Fiera di Hannover 2018, hanno presentato soluzioni studiate per anticipare le tendenza che prevarranno in futuro.
Tutto inizia da una capillare sinergia tra sensori, macchine, impianti e processi, per integrare le informazioni provenienti dall’ambiente industriale. Le soluzioni della linea IoT Gateway di Rexroth, per esempio, sono in grado di integrare l’intera produzione in pochi semplici passaggi, dal sensore fino ai dati macchina, consentendo trasparenza e sorveglianza sull’intero sistema. Ciò consente inoltre di ottenere soluzioni di Condition Monitoring che, abbinate a informazioni ambientali, permettono efficaci metodologie di manutenzione predittiva.
Tecnologie drive&control senza quadro elettrico sono in grado già oggi di espandere in maniera modulare macchine e impianti in base alle necessità. La comunicazione avviene tramite standard aperti, quali IO-Link, Multi-Ethernet e, sempre più frequentemente, OPC UA, per il trasferimento dati da macchina a macchina. Postazioni di montaggio intelligenti, per esempio come ActiveAssist di Bosch Rexroth, riescono ad identificare i vari elementi di montaggio, richiamare le corrette sequenze di montaggio e guidare il lavoratore attraverso il processo di assemblaggio, fornendo loro le istruzioni necessarie, controllando e ottimizzando le fasi operative e la qualità. Queste soluzioni, grazie a indicazioni univoche, possono condurre anche collaboratori non esperti a montare pezzi, riducendo i costi degli errori sino al 40%.
L’uso di Digital Twins è sempre più strategico
In collaborazione con costruttori di macchine e utenti finali, enti di ricerca e aziende del settore informatico, Bosch e Bosch Rexroth stanno sviluppando i primi Use Cases per il prossimo futuro. In questa ottica, giocano un ruolo cruciale i “digital twins”, ossia riproduzioni virtuali di tutti i componenti e di tutti i moduli, nonché di intere catene di valore aggiunto. Ad Hannover, Bosch Rexroth, insieme al fornitore software Dassault Systèmes e al costruttore di macchine Gnutti Transfer, ha presentato le possibilità offerte dal “digital twin” per la concezione, il dimensionamento, la simulazione e l’ottimizzazione dei processi di engineering nel settore meccanico e per la pianificazione della produzione. In collaborazione con il Gruppo Rampf, Bosch Rexroth ha sviluppato un bancale macchina intelligente, in cui appositi sensori, durante il funzionamento, rilevano e variano la temperatura e le pressioni del sistema refrigerante. Mediante una macchina utensile all’esterno dell’area fieristica, collegata tramite un cavo a lunga distanza, Bosch Rexroth ha dimostrato come sia possibile analizzare in remoto processi di produzione, riconoscere e ottimizzare possibili variazioni e rilevare in tempo reale eventuali scostamenti o fenomeni di usura. Per consentire l’ingresso nell’integrazione, nell’analisi e nel Condition Monitoring dei dati di produzione, è stata sviluppata SCD (Sense Connect Detect), nuova generazione di sensori. Questa soluzione, abbinata a un’app per smart device (iOS o Android), o a IoT Gateway, rileva ed elabora ulteriori dati, consentendo una sorveglianza di stato ancora più precisa.
L’importanza di una logistica trasparente
Anche per l’ambito integrato dell’intralogistica, Bosch e Bosch Rexroth sono già in grado di presentare soluzioni adeguate. Nexeed Intralogistics Execution, per esempio, può fornire, in qualsiasi momento e in tempo reale, informazioni sull’intero parco installato: dal luogo di conservazione del materiale allo stato di veicoli e percorsi di trasporto, sino alla percentuale di corse a vuoto o con carico.
Con il Laser Localization Software Module (LLC), Bosch fornisce un’importante base tecnologica per veicoli a marcia autonoma nel settore intralogistico. Mediante un sensore laser, LLC rileva e determina costantemente, con precisione, la posizione del veicolo del caso e quella delle merci conservate all’interno di edifici e padiglioni.
Attualmente, inoltre, Bosch Rexroth sta sviluppando, con ActiveShuttle, il primo veicolo a guida autonoma conforme al Livello 5, per trasporti interni agli stabilimenti. Per sorvegliare e tracciare il flusso di articoli esterno allo stabilimento, è disponibile la soluzione Nexeed Track and Trace. Mediante appositi sensori, l’articolo invia autonomamente al cloud informazioni relativamente alla propria posizione e al proprio stato, tramite la rete di telefonia mobile; in questo modo, gli addetti al reparto Logistica possono sempre richiamare l’esatto termine di consegna in base all’attuale posizione effettiva, ottimizzando le loro pianificazioni di materiali e di capacità.
