Manutenzione: prevenire è meglio che curare

Imi Norgren - manutenzione preventiva

Il segreto per ridurre radicalmente i problemi di manutenzione è quello di pianificare e ideare un programma di manutenzione preventiva capace di individuare e risolvere piccoli problemi, per non lasciare loro col tempo la possibilità di provocare danni maggiori. Questa buona abitudine permette ai team di manutenzione di non lavorare sotto stress e di completare il lavoro in un periodo di tempo determinato, riducendo la possibilità di commettere errori, frequenti quando si è costretti a lavorare con scadenze ravvicinate. La pianificazione preventiva della manutenzione prevede che tutti gli elementi del processo di produzione siano sottoposti a costante revisione, allo scopo di eliminare guasti imprevisti.

Ecco tre modi per una continua manutenzione preventiva capace di ottimizzare l’efficienza operativa a lungo termine

1. Usare i dati per prendere decisioni basate sull’intelligence

L’avvento delle tecnologie digitali industriali (IDT) ha dato accesso a più informazioni sullo stato di salute e sulle prestazioni dei componenti, come mai era successo prima d’ora. I dati provenienti da prodotti intelligenti e connessi, posizionati all’interno delle linee di produzione, possono fornire gli operatori una visione in tempo reale e altamente accurata per valutare le prestazioni rispetto a KPI critici, e permettono di capire se e quando è necessario intervenire prima che si verifichino problemi. In UK, un recente rapporto del governo ha stimato che l’uso di IDT potrebbe aiutare a ridurre i tempi di fermo macchina tra il 20 e il 30 per cento, e ridurre i costi di manutenzione degli impianti tra il 15 e il 25 per cento.

2. Imparare dall’esperienza

Una volta stabilito un programma di manutenzione preventiva, non solo questo permetterà un miglioramento dello stato di salute e delle prestazioni della produzione manifatturiera, ma porrà anche una solida base per un ciclo di miglioramento continuo. I dati ottenuti analizzando le prestazioni di componenti importanti in ambienti diversi, come essi reagiscono alle variazioni di temperatura e all’usura, come affrontano cambiamenti nei requisiti del carico di lavoro, possono aiutare a informare e guidare il funzionamento dell’impianto, e consentire a chi produce di diventare ancora più efficiente e produttivo.
È anche possibile identificare quei componenti che consumano molta energia, ricavandone un’opportunità basata sull’intelligence per sostituirli con soluzioni più efficienti; o ancora ricavare una visione olistica – all’interno dell’intero processo di produzione – su dove sia possibile risparmiare energia e relativi costi. Un primo esempio di tutto ciò è l’uso dell’aria compressa come risorsa vitale per i produttori.
Nonostante il suo ampio utilizzo, essa rimane una delle forme di energia più costose, con una unità standard da 500 litri/sec che consuma circa 45.000 Euro di elettricità all’anno. Anche la più piccola perdita, non identificata e non rettificata, all’interno di un sistema di aria compressa in un ambiente industriale renderà meno efficienti le attrezzature, e la produzione e aumenterà significativamente i costi. Registrare i dati estratti dai componenti è però solo metà del lavoro. È mettere a frutto l’esperienza nella scelta di soluzioni a valore aggiunto il fattore che farà la vera differenza per i produttori alla ricerca di un vantaggio competitivo.

3. Supporto a valore aggiunto

Nel caso spiacevole che un problema dovesse portare a tempi di inattività non pianificati, i produttori dovrebbero essere sicuri che la loro catena di fornitura sia robusta, reattiva e di qualità. Spesso la necessità di ottenere rapidamente pezzi di ricambio può avere un impatto diretto sulla velocità di risoluzione di un problema e sul costo totale del tempo di fermo. Assicurarsi che la catena di approvvigionamento offra livelli di stock sufficienti, abbia facile accesso al supporto tecnico e il back-up dei tecnici sul campo (se necessario) può essere la rete di sicurezza definitiva.

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