Impiegare nel modo più efficace gli utensili concorre a rendere più efficiente tutto il processo produttivo, supportando il raggiungimento dei risultati richiesti dal mercato. Lo sa bene anche Brenta Group, che ha deciso di collaborare con MMC Hitachi Tool per migliorare ulteriormente i propri processi di lavorazione, destinati allo stampaggio di complessi componenti estetici per i principali brand del comparto automotive.
Un grande player globale
Con sede principale a Molvena, in provincia di Vicenza, Brenta Group è una multinazionale specializzata nella progettazione e costruzione di stampi per l’iniezione della plastica (in particolare rotativi, anche di medie-grandi dimensioni, fino a 2.500 x 2.000 x 2.000 mm fino a 25.000 kg) e di stampaggio a iniezione rotazionale pluricomponente. Attività, quest’ultima, garantita da un articolato parco macchine composto da 40 presse a iniezione (da 200 a 1.800 ton) in grado di soddisfare le esigenze di grandi e piccole tirature, per stampaggio tecnico fino a 4 colori.
È proprio all’evoluzione del rapporto combinato e sinergico tra realizzazione dello stampo e stampaggio del componente plastico finito che si deve il costante incremento del know how aziendale. Competenze che sono dislocate in 6 stabilimenti, dove operano complessivamente più di 300 persone con l’obiettivo di rendere il gruppo un riferimento sempre più di eccellenza nel mercato della costruzione degli stampi e dello stampaggio. Soprattutto al servizio del prevalente settore automotive, attraverso la costruzione stampo e stampaggio di componenti estetiche per il faro (dai guidaluce, alle lentine interne, dalle maschere ai riflettori, dai pillar alle dashboard). Brenta Group è poi impegnata nella realizzazione di stampi e componenti plastiche anche per il settore dell’elettrodomestico, in quello della produzione di caschi per lo sport, del giardinaggio e dei casalinghi.
«I nostri interlocutori – commenta il suo amministratore delegato – ci richiedono soprattutto precisione, velocità ed efficienza. Nello specifico, possiamo seguire tutte le fasi di lavorazione, comprese le attività di testing. Dagli studi di fattibilità inziali al co-design, dal mold-flow all’industrializzazione del prodotto plastico, dalla costruzione dello stampo, fino al suo collaudo, alla campionatura, alla realizzazione di pre-serie e per finire alla produzione dei componenti stampati».
L’attività può contare su un ufficio tecnico, altamente qualificato e specializzato, composto da più di 20 addetti, che lavora in stretta sinergia con tutti i reparti produttivi, offrendo un supporto costante al cliente. Reparti produttivi dove sono ampiamente utilizzati anche utensili innovativi, determinanti nel mantenere l’elevato livello di qualità e di precisione di lavorazione degli stampi.
