Gli attuali processi di microfusione, costituenti la derivazione moderna di antichi procedimenti di fusione a cera persa, sono oggi largamente impiegati nella produzione di particolari meccanici in acciaio e sue leghe, di diverse dimensioni, da pochi grammi di peso sino a oltre 150 kg.
Sebbene oggi sia un processo industrializzato, la microfusione richiede ancora alcuni passaggi manuali, che tuttavia permettono di realizzare manufatti di elevata complessità di forma, con sottosquadri o cavità, eliminando costose lavorazioni meccaniche o saldature, altrimenti necessarie con altre tipologie di fusione. Questa tecnologia, competitiva sia per piccoli che per grandi lotti, permette di ottenere fusioni di precisione con tolleranze dimensionali molto ristrette, oltre che finiture superficiali di elevata qualità. Il processo consta di alcune fasi, a partire dalla realizzazione dello stampo in alluminio in cui verrà iniettata la cera per dare forma ai modelli. In seguito, si creerà il grappolo attaccando a caldo i modelli al canale di colata principale. Successivamente, le cere saranno rivestite per immersione da vari strati di ceramica, al fine di ottenere un guscio attorno ai modelli in cera. Al termine di questa fase tutti i gusci verranno posizionati in forni pressurizzati per eliminare le cere e ottenere il negativo in ceramica degli oggetti da fondere. A questo punto le conchiglie saranno riscaldate a oltre 800°C per consentire al metallo fuso di riempire tutte le cavità. A raffreddamento ultimato, e liberato il grappolo metallico, tutte le fusioni, in base alle specifiche richieste, potranno essere sottoposte a trattamenti termici, chimici, a lavorazioni meccaniche o di finitura superficiale.
In Italia, un riferimento specializzato nella produzione in outsourcing di microfusioni è la Edr Fittings di Genova.