Specializzata nella produzione di componenti e di accessori per impianti di climatizzazione, Tecno-ventil gestisce internamente tutta la filiera produttiva: manufatti assemblati partendo da 15.000 codici iniziali, combinati per trasformarsi in soluzioni innovative, intelligenti e di design. Un processo che per la parte di lavorazione lamiera, dal taglio allo stoccaggio e al Sorting automatico, sfrutta tutto il potenziale di un performante impianto Prima Power per la produzione in continuo, composto da taglio laser a fibra, magazzino di stoccaggio e sistema di smistamento automatico pezzi.
Con sede a Spino d’Adda, Tecno-ventil è specializzata nella realizzazione di componenti e accessori per impianti di climatizzazione, con una particolare predisposizione per gli impianti di tipo residenziale e commerciale, che richiedono anche il trattamento dell’aria, e non solo quindi il riscaldamento o il raffreddamento. Stiamo parlando di circa 15.000 codici pronti stoccati a magazzino e dalla cui combinazione sono possibili 850 milioni di configurazioni di prodotto. «Prodotto – spiega Andrea Fasoli, titolare insieme ai fratelli Marco, Alessandro e al padre Mario – che nell’80% dei casi viene realizzato su precisa specifica. La nostra mission è infatti, da sempre, quella di fare innovazione di prodotto, nonché di processo, cercando di individuare anche tecnologie altrettanto innovative che permettano di raggiungere nel modo migliore l’obiettivo finale, ovvero la soddisfazione dei clienti con soluzioni studiate su misura». L’azienda nasce infatti nel 1984 distinguendosi sin da subito sul mercato per creatività, proattività e flessibilità, riuscendosi così ad affermare in pochi anni nel proprio settore di competenza.
Altrettanto differenziante, in termini di competitività e di quanto presente sul mercato, è stata la coraggiosa scelta di produrre al proprio interno la quasi totalità dei propri prodotti, gestendo tutta la filiera, dalla progettazione al controllo della materia prima in ingresso, dalla lavorazione alla verniciatura, fino ai test di idoneità sul prodotto finito. «Realizziamo quasi tutti i componenti per i nostri prodotti – aggiunge Fasoli – arrivando addirittura a creare anche la parte di minuteria, eliminando perciò tutte le lavorazioni in conto terzi, garantendo in prima persona la massima flessibilità, qualità e personalizzazione delle soluzioni proposte. In questo modo riusciamo a offrire un servizio rapido che in termini di tempistica, tra conferma d’ordine e consegna, si traduce oggi in soli 7-10 giorni lavorativi».
Decisivo ai fini dell’ottimizzazione del ciclo di sviluppo di prodotto è senza dubbio anche il reparto di taglio lamiera, dove oggi è presente un performante impianto Prima Power, composto da una macchina di taglio 2D Laser Genius 1530 con sorgente da 4 kW, da un magazzino di stoccaggio Compact Tower Twin e da un sistema di smistamento automatico dei pezzi LST.
Massima produttività senza interruzioni
Per Tecno-ventil l’impianto acquisito dalla Business Unit Machinery del Gruppo Prima Industrie non è il primo. Infatti, come ricorda lo stesso Fasoli: «Abbiamo avuto un primo approccio con l’azienda ormai una ventina d’anni fa, con l’acquisto di un taglio laser con una tecnologia di precedente generazione. Una macchina che si è distinta nel tempo per la grande affidabilità e che ci ha convinti a riconsiderare Prima Power anche per la nuova soluzione produttiva che stavamo cercando, per la quale abbiamo coinvolto e confrontato diversi brand». Dopo aver ormai raggiunto la saturazione produttiva, l’azienda ha infatti optato per un nuovo investimento che contemplasse però non solo la fase di taglio e di approvvigionamento della materia prima, ovvero dei fogli di lamiera ma, soprattutto, la fase di smistamento dei pezzi lavorati. Il precedente impianto prevedeva infatti la lavorazione di volumi di taglio in continuo con una separazione dei componenti eseguita da uno o più operatori, che si occupavano del distacco e della loro pallettizzazione sulla base delle varie commesse. Tutto ciò con un dispendio di tempo importante e con inefficienze che contemplavano una comprensibile possibilità d’errore da parte dell’operatore.
«In fase decisionale – conferma Fasoli – discriminante nella scelta del nuovo impianto è stata proprio la risoluzione di questa criticità, ovvero valutare l’opportunità di poter velocizzare la fase successiva al taglio, in modo ordinato, definitivo, pallettizzando i pezzi per renderli pronti per le lavorazioni successive, impiegando però sistemi di Sorting che sostituissero totalmente la presenza dell’operatore. A sorprenderci maggiormente è stato proprio l’impianto proposto da Prima Power, sia per la capacità produttiva, sia per le elevate prestazioni. Rispetto a soluzioni proposte da altri costruttori, la modalità operativa del sistema di smistamento dei pezzi tagliati dell’LST è, a nostro avviso, la più funzionale».
Da sottolineare che la tipologia di prodotto realizzata da Tecno-ventil impone l’impiego di diversi spessori di materiale (parliamo di semilavorati prevalentemente in lamiera zincata di bassi spessori, compresi tra 0,8 e 3 mm); motivo per cui, per massimizzare l’efficienza di processo, è stato scelto anche un magazzino automatico a due torri, per garantire anche in questo caso produttività senza interruzioni e, soprattutto, senza l’intervento dell’operatore.
L’impianto e le soluzioni che lo compongono
Più nel dettaglio la configurazione dell’impianto Prima Power in Tecno-ventil consta prima di tutto di una Laser Genius 1530, macchina di taglio 2D di alta gamma, che si propone di coniugare flessibilità, eccellenti prestazioni dinamiche e alti livelli di efficienza e precisione, grazie all’uso innovativo di materiali come la fibra di carbonio e il granito sintetico. La nuova testa di taglio e le suite opzionali dedicate (Smart Cut, Max Cut e Night Cut) ottimizzano il processo di taglio laser per ogni applicazione. Compact Tower Twin è invece il sistema flessibile per laser 2D che integra le funzionalità di carico e scarico per la movimentazione delle lamiere lavorate e grezze su due torri di immagazzinamento (con 26 o 36 pallet). Ad aumentare il livello di automazione e a rendere ulteriormente performante l’impianto, è il sistema LST per la raccolta automatica dei pezzi tagliati e il loro smistamento su pile grazie alla semplice programmazione. Affidabile, preciso e performante, il sistema dispone di tre diverse procedure per la raccolta dei pezzi: quella denominata RALC (Robot Assisted Last Cut), dove il robot trattiene il pezzo prima che il laser finisca di tagliare l’ultimo profilo; la Pre-Sorting, dove il robot raggiunge la zona dell’operazione mentre è in corso il taglio, che riprende non appena questo inizia ad arretrare; e la Sorting, dove il pezzo viene tagliato prima di essere prelevato con il robot fermo al di fuori dell’area di lavoro. Per evitare movimenti indesiderati durante lo smistamento, il sistema è dotato di ulteriori pinze per trattenere i fogli.
Il valore aggiunto della digitalizzazione dei processi
A seguito del nuovo investimento, Tecno-ventil dispone oggi di un reparto di taglio lamiera che consta in totale di 4 impianti: due di taglio laser (tra cui quello oggetto di questo articolo), una macchina combinata laser, e una combinata punzonatrice con cesoia angolare. In particolare, quest’ultima è una Prima Power SGe Shear Genius che lavora da coil, con un processo che assicura molteplici e diversi vantaggi in base ai manufatti lavorati. «Il principale – rileva Fasoli – è sicuramente il risparmio di materia prima, ovvero la possibilità di processare pezzi con determinate caratteristiche con scarti e sfridi prossimi allo zero».
Sul nuovo impianto di taglio laser l’azienda processa oltre il 50% dei componenti da realizzare. Un’ingente percentuale che sfrutta appieno il potenziale produttivo del sistema.
«Oltre ai citati benefici operativi riscontrati grazie all’adozione del sistema di Sorting – aggiunge Fasoli – il supporto del magazzino automatico di carico/scarico ha permesso di aumentare significativamente la capacità produttiva, con minori tempi ciclo, e una riduzione di costi di gestione grazie alla possibilità di pianificare turni senza presidio».
Dati oggettivi e costantemente verificati grazie a una produzione che in Tecno-ventil è gestita in modalità 4.0 tramite un software Mes e una infrastruttura informatica che connette tutte le macchine, incluse le Prima Power. «Il passaggio alla digitalizzazione – dichiara e conclude Fasoli – ha marcatamente facilitato la gestione del nostro cospicuo numero di referenze. Una mole di articoli prima gestita manualmente su carta, grazie a un personale molto qualificato e, soprattutto, ben preparato per far fronte a qualunque eventuale difficoltà d’ordine. È facile immaginare come il passaggio al digitale non sia stato inizialmente semplice come, del resto, lo è stato e lo è quando ad arrivare nei vari reparti sono tecnologie innovative ed evolute rispetto alle già presenti. Altrettanto vero è che, passata quella fase di iniziale ritrosia e reticenza, sono gli stessi operatori a non essere più disposti a tornare indietro. In ogni caso, grazie all’evoluzione tecnologica e digitale in ottica 4.0, abbiamo reso senza dubbio più efficiente e razionalizzato tutto il nostro sistema aziendale, incrementando i livelli di monitoraggio e di controllo, velocizzando l’intero processo: dalla fase produttiva, all’immagazzinamento, fino alla consegna. L’infrastruttura creata consente la tracciabilità e la misurabilità dei dati nella logica del miglioramento continuo del lavoro, per creare valore da trasferire al mercato per trasformarlo in soddisfazione e maggiore competitività per i nostri clienti».
Sorting automatico di pezzi anche molto sottili e complessi
Il sistema LST di di Prima Power installato in Tecno-ventil è un’automazione robotica per pallettizzazione/impilaggio dei pezzi, consolidata ed evolutasi nel tempo, oggi disponibile anche per le combinate laser e per le punzonatrici, ma ormai già da quasi un decennio impiegata a supporto della tecnologia di taglio laser 2D.
A differenza di analoghe soluzioni disponibili sul mercato, quella sviluppata dalla Business Unit Machinery del Gruppo Prima Industrie propone, a livello di separazione componenti, un prelievo non a valle del processo, quindi dopo la fase di taglio di un’intera lamiera, bensì un prelievo integrato e contestuale alla fine del taglio del singolo componente. Tale approccio ha permesso di aumentare l’affidabilità del processo e di assicurare una capacità di presa di un più ampio range di pezzi, da quelli molto piccoli da 200 x 200 mm, fino alla lastra intera gestibile sull’impianto di taglio abbinato, ovvero 1.500 x 3.000 mm, e una garanzia della presa stessa anche sui bassi spessori, proprio come quelli lavorati da Tecno-ventil, grazie alla totale assenza di possibili movimenti del pezzo tagliato.
Nel corso del tempo lo staff di R&D di Prima Power è riuscito a ottimizzare costantemente la presa pezzo del sistema, fino a renderla efficace, precisa e sicura anche su componenti geometricamente e perimetralmente molto complessi. Ciò è reso possibile da una delle tre tipologie di scarico che prevede l’interruzione della fase di taglio pezzo qualche centimetro prima del completamento della figura da processare, per permettere il posizionamento del sistema di presa del pezzo prima che lo stesso sia completamente tagliato. Questa fase richiede pochi secondi, di cui naturalmente occorre tener conto a livello di processo. Per contro, il sistema porta con sé importanti vantaggi. Consente infatti di scaricare e impilare pezzi che diversamente non verrebbero prelevati e permette di programmare l’automazione con estrema facilità. Salvo la possibilità che il pezzo sia prelevabile, basta solo un semplice “flag” da parte dell’operatore. Il settaggio delle ventose di presa e la determinazione del loro numero vengono infatti eseguiti in automatico e in background dal software di gestione. Di conseguenza non c’è da attivare alcun tipo di bilanciamento tra il tempo di presa e il tempo di taglio in quanto avviene tutto in automatico, con la massima efficienza. Il sistema installato in Tecno-ventil, per come configurato e grazie all’automazione adottata, assicura oggi una produttività 4-5 volte superiore rispetto al precedente impianto, con una percentuale d’errore per non riconoscibilità del pezzo praticamente nulla.
di Fabio Boiocchi e Gianandrea Mazzola
