Con oltre 40 anni di esperienza e positivi consensi ricevuti dal mercato, BVA rappresenta oggi uno dei principali costruttori italiani di stampi nel campo del packaging e di componenti tecnici in materiale plastico destinati alle industrie produttrici di beni di largo consumo, cosmetiche, medicali e automotive. Acquisita nel 2010 da un solido gruppo di imprenditori, l’azienda ha intrapreso una costante politica di rinnovamento e importanti investimenti in attrezzature, uomini e formazione, che l’hanno portata, in pochi anni, a divenire un partner industriale altamente qualificato, scelto da importanti aziende in ambito nazionale e internazionale.
«Alla storica attività di costruzione stampi – precisa il direttore Eugenio Siena – nel 2012 è stato deciso di aggiungere l’attività di stampaggio a iniezione di materie plastiche. Una scelta obbligata per potersi imporre sul mercato offrendo ancor più completezza di servizio e maggiore competitività ai settori verso i quali ci rivolgiamo».
Fondamentale in questo percorso di crescita anche il trasferimento in un nuovo e più ampio sito produttivo, avvenuto nel 2014 a Ozzano dell’Emilia (BO), dislocato su oltre 8.500 mq. Due i reparti operativi principali, quello riguardante la divisione stampi e quello adibito allo stampaggio. Nel primo, tra le numerose macchine in dotazione, ne figurano alcune acquisite nel tempo da GF Machining Solutions (denominazione che oggi comprende i marchi tradizionali conosciuti come AgieCharmilles, Mikron, Step-Tec, System 3R, Liechti, Microlution e Laser, e divisione del gruppo Georg Fischer accanto a GF Automotive e GF Piping Systems), ovvero una macchina per elettroerosione a tuffo AgieCharmilles FORM 3000 HP e un centro di fresatura Mikron HPM 800U.
Dalla sgrossatura pesante alla finitura di precisione
«Per differenziarsi sul mercato – spiega Siena – e dunque potersi distinguere per l’alta qualità progettuale e l’impeccabile realizzazione costruttiva degli stampi, è necessario disporre delle più evolute tecnologie. Questo per poter rispondere al mercato con solidità e perseguendo precisi obiettivi e piani di crescita per poterci trasformare in una vera e propria industria degli stampi».
Approccio questo che vede nell’impiego delle sopracitate macchine un valido alleato. In particolare, il centro di lavoro Mikron HPM 800U, progettato per l’utilizzo nei campi della lavorazione completamente automatizzata e simultanea ad elevate prestazioni, può essere impiegato, grazie alla sua struttura robusta e agli assi rotativi in tecnologia direct drive, per una serie di varie applicazioni: dai lavori di sgrossatura pesante ai lavori di finitura e precisione.
di progetto: realizzazione prototipi, stampi pre-serie e serie pilota fino al lancio della produzione di serie.
Destinata alla produzione universale di pezzi di alta qualità a 3, 4 o 5 assi, la macchina è stata progettata per avere un’automazione che garantisca grande ergonomia per l’utilizzo. Poiché il sistema di caricamento pallet è integrato nella macchina stessa, l’accessibilità allo spazio di lavoro è sempre perfetta, con l’automazione o senza. Il pezzo può essere montato sulla stazione di carico/scarico(con tempo di cambio inferiore ai 30 secondi) mentre la macchina lavora, aumentandone in questo modo la produttività. Le corse massime assi X-Y-Z corrispondono rispettivamente a 800, 800 e 550 mm, per avanzamenti di lavoro fino a 45 m/min (in opzione fino a 61 m/min). In qualsiasi configurazione scelta, questo centro offre inoltre mandrini caratterizzati da una tecnologia senza compromessi: regolazione vettoriale per coppia e potenza elevata in una gamma di velocità ridotta, cuscinetti ibridi, raffreddamento del mandrino per mezzo di un ciclo controllato al fine di mantenere temperature costanti durante l’intero ciclo lavorativo. I mandrini Step-Tec in dotazione sono particolarmente idonei per lavorazioni con grandi quantità di trucioli; si contraddistinguono in modo particolare per una costruzione semplice che utilizza cuscinetti ibridi lubrificati ad aria/olio.
«Si tratta di una macchina – prosegue Siena – performante ma, al tempo stesso, altamente flessibile e semplice da utilizzare, grazie anche al conosciuto controllo Heidenhain di cui è provvista. Spicca anche la grande stabilità dimensionale garantita durante tutto l’arco della giornata, nonostante il nostro reparto (ancora per poco ndr) non sia ancora a temperatura controllata, oltre all’utile sistema anticollisione per la protezione mandrino».
Al servizio della applicazioni complesse
Operativa da tempo all’interno del reparto costruzione stampi di BVA anche una macchina per elettroerosione a tuffo AgieCharmilles FORM 3000 HP. «Una macchina – rileva lo stesso Siena – che rispetto alle precedenti da noi impiegate, ha senza dubbio contribuito a elevare ulteriormente qualità di processo e di prodotto».
Caratterizzato da un una struttura meccanica unica (comprendente basamento
polimerico, tavola fissa con vasca di lavoro ad abbassamento automatico che facilita il caricamento di pezzi pesanti e un sistema di automazione modulare per il carico e lo scarico di pezzi ed elettrodi), l’impianto offre una precisione di posizionamento micrometrica, conforme ai massimi requisiti della costruzione tecnica di stampi. A soddisfare i tecnici dell’azienda bolognese è anche in questo caso la grande stabilità dimensionale, garantita dal Thermo Control in dotazione. Ovvero un esclusivo sistema che stabilizza gli elementi determinanti e compensa gli effetti della temperatura sulla macchina. La temperatura viene stabilizzata raffreddando le righe ottiche X, Y e Z con dielettrico a temperatura stabile, che funge da riferimento costante per il sistema di compensazione termica.
«Proporsi quale partner qualificato e affidabile ad aziende nazionali e internazionali – conclude Siena – obbliga necessariamente un’impostazione manageriale e strategie di pianificazione precise. Tanto in termini di risorse umane, quanto in attrezzature e macchinari. Questi ultimi devono assicurare lo stato dell’arte tecnologico per soddisfare in modo competitivo le nuove sfide di mercato. A questo proposito, l’adozione delle macchine fornite dai marchi del Gruppo GF Machining Solutions trovano piena sintonia con le nostre esigenze produttive e quelle qualitative dei nostri clienti. Non certo un punto d’arrivo, ma un passo importante verso la costante e continua crescita verso cui punta l’azienda».
Obiettivo crescita, continua e costante
Grazie all’esperienza e al know-how acquisiti in oltre 40 anni di attività, la bolognese BVA si pone oggi tra i principali costruttori italiani di stampi nel campo del packaging e di componenti tecnici in materiale plastico destinati a diversi settori produttivi. Nel 2010 l’azienda viene acquisita da un solido gruppo di imprenditori che, attraverso una costante politica di rinnovamento e importanti investimenti in attrezzature, uomini e formazione, la porta a ricoprire in pochi anni un ruolo da protagonista, affiancandosi come fornitore qualificato a importanti aziende nazionali e internazionali. Crescita che, in termini di fatturato, ha significato un passaggio dai 700mila euro del 2010 ai 5milioni di euro dello scorso anno, con previsione di chiusura per l’anno in corso superiore ai 6milioni di euro. Alla storica attività di costruzione stampi, nel 2012 la proprietà decide di aggiungere anche l’attività di stampaggio a iniezione di materie plastiche, ma è il 2014 a rivelarsi decisivo per il futuro. È in quell’anno infatti che BVA si trasferisce a Ozzano dell’Emilia, a pochi chilometri da Bologna, in un nuovo e moderno sito produttivo dislocato su 8.500 mq di superficie. Al suo interno una quarantina di addetti (numero anch’esso in continua crescita), pronti a vincere nuove sfide di mercato nelle due principali divisioni operative stampi e stampaggio. Nel primo caso per affiancare il cliente fin dalle prime fasi di progetto nella realizzazione prototipi, stampi pre-serie e serie pilota fino al lancio della produzione di serie. In proposito BVA si caratterizza infatti per la capacità di sviluppare, progettare e produrre stampi ad alte prestazioni e linee di produzione/assemblaggio completamente automatizzate per ottimizzare il ritorno economico dell’investimento. Allo scopo è in grado di realizzare stampi termoplastici fino a 20 tonnellate: a singola e multi cavità per stampaggi tecnici, cicli speciali e cicli veloci; stackmould; stampi iniezione e soffiaggio Hdpe – PP – Pet; iniezione stiro soffiaggio monostadio Pet; stampi preforme Pet.
La divisione stampaggio si avvale invece di un ampio parco macchine elettrico di nuova generazione da 400 a 450 ton. La produzione è attiva sette giorni su sette, con linee completamente automatizzate, dal prelievo del pezzo nella cavità, all’imballaggio nel packaging che è personalizzato secondo le specifiche richieste. Oltre allo stampaggio di articoli multi materiale e multicomponente, BVA è in grado di produrre articoli in inietto compressione con presse elettriche da 70 fino a 200 ton. Innovazione e lungimiranza imprenditoriale che hanno portato l’azienda non solo a essere scelta tra i 17 progetti sul programma di investimento promosso dalla Regione Emilia Romanga, per l’elevato contenuto tecnologico (assunzione di più di 50 addetti, ma almeno il 40% laureati), ma anche a essere iscritta nell’elenco delle 130 imprese più innovative (non start-up) d’Italia.
Massima protezione mandrino in tutte le direzioni
GF Machining Solutions ha progettato con l’MSP, Machine Spindle Protection, un innovativo sistema per la protezione del mandrino sui centri di lavoro Mikron HPM 600U e HPM 800U (come quella installata in BVA), in grado di offrire un notevole valore aggiunto ed eliminare danni al mandrino stesso, il disallineamento della geometria dell’impianto, i tempi di fermo macchina e i relativi costi in caso di urti improvvisi e inaspettati. Grazie ad esso, il mandrino è in grado di assorbire gli spostamenti assiali e laterali nel caso in cui le sollecitazioni diventino molto elevate, come nel caso degli urti subiti. L’MSP ripristina la massima precisione non appena il mandrino torna alle normali condizioni di lavoro dopo il crash. Durante la messa a punto la macchina lavora in modalità di sicurezza, con velocità di avanzamento ridotte consentendo però le comuni operazioni di taglio.
