Grafite per elettroerosione come alternativa al rame

Che sia un argomento già noto a molti e discusso in più sedi, riviste e convegni, è una santa verità. Ma il perché, la ragione, le motivazioni che ci portano a dire che la grafite per edm sia l’eccellenza e il rame sia superato, trova fondamento in diverse aree di pensiero e argomenti tecnici suffragati da molti riscontri e dati oggettivi. “L’elettroerosione ha permesso di sviluppare sistemi di lavorazione rivoluzionari rendendo possibile l’esecuzione di geometrie irrealizzabili con gli altri metodi di lavorazione dei metalli”: esordisce così il sig. Gianni Merlo, Amministratore delegato e Fondatore di Steelfluid, Azienda leader nella produzione di liquidi dielettrici per EDM e lubrorefrigeranti per lavorazione da taglio, nonché  uno dei massimi esperti a livello internazionale nell’Industria dell’EDM, nel suo più recente libro dedicato all’elettroerosione intitolato “Processo Elettroerosivo e Fluidi Dielettrici”. Pur essendo stato scoperto nella prima metà del secolo scorso, dall’inizio degli anni ‘80 il processo EDM ha vissuto una crescita tecnologica straordinaria, e ha permesso così di soddisfare le necessità tecnico-produttive per diversi settori industriali. In quasi 40 anni, il progresso industriale legato al processo EDM ha giocoforza coinvolto molti altri operatori del settore e non, per esempio: la meccanica, l’elettronica, la mecatronica, l’elettromeccanica, l’elettronica e la chimica. Nella seconda metà degli anni 80 i prodotti disponibili per il settore elettroerosivo erano ancora pochi. All’epoca la grafite era impiegata in sostituzione del rame in virtù del minore peso specifico, del vantaggio economico e dei tempi di lavorazione. Così come sottolinea Roberto Attuati, Managing Director Tokai Carbon Italia, ancora oggi le valutazioni e considerazioni impiegate quando si deve scegliere se costruire un elettrodo in rame o in grafite, sono verosimilmente quelle di circa 40 anni fa, ma con alcune differenze, perché rispetto ad allora, per esempio, sono disponibili altre tecnologie per la costruzione dei paraurti per automotive, che non usano l’elettroerosione; le geometrie dell’elettrodo e le strategie di lavorazione in elettroerosione possono fare affidamento su molti tipi e qualità di grafite, proposte da diversi produttori validi e rinomati nel settore specifico. “Mi incuriosisce pensare come sarà il settore EDM tra 40 anni circa, diciamo nel 2050.” Continua Attuati: “Attualmente, abbiamo la fortuna di avere a disposizione macchinari, materiali e tecnologie di altissimo livello prestazionale. Allora, visto tutto quello che abbiamo a disposizione, mi domando, ma perché ancora oggi gli elettrodi in rame sono così largamente utilizzati?” la risposta sta nelle esperienze di ogni stampista e in qualche esempio oggettivo, come nel caso specifico della realizzazione di uno stampo per la cover di un noto telefono portatile di moda qualche anno fa. Confrontando la resa tra la grafite e il rame, le analisi fatte dai tecnici Tokai Carbon Italia, hanno evidenziato alcuni dati degni di nota: vale a dire un risparmio di tempo con la grafite pari al 45% e un conseguente risparmio economico del 50%. I dati sono stati ricavati analizzando i valori di fresatura e di erosione, unitamente ai costi a prezzo di mercato dei materiali necessari alla realizzazione degli elettrodi. “Personalmente consiglio di acquistare la grafite per EDM da coloro che, come la Tokai Carbon Italia, offre supporto tecnico e tecnologico al servizio dell’EDM, attraverso alte figure professionali, risorse disponibili nella nostra Azienda e nel nostro gruppo mondiale.” Precisa Attuati, che poi conclude: “Metteteci alla prova: Vi aspettiamo, io per primo, anche se non posso garantire di esserci per altri 40 anni.”