Un settore fiorente, trainato soprattutto dal settore automotive, quello degli stampi per pressocolata e iniezione di materie plastiche, core business dello stampista Omsaf, attivo sul mercato italiano da quasi 40 anni. Un comparto che, per l’azienda di Casto (BS), anche in un recente passato, sembra non aver patito grossi periodi di crisi, permettendole così di portare avanti una produzione che si è distinta per una crescita costante e un portfolio focalizzato sulla progettazione e la costruzione di stampi di medie e grosse dimensioni, destinati alle fonderie italiane che oggi servono le principali case automobilistiche. Uno dei punti di forza della Omsaf è stato soprattutto la capacità di innovare tecnologie e processi, per far fronte alle esigenze di un mercato in continua e rapida evoluzione. A raccontarcelo è Romeo Facchetti, titolare della Omsaf.
Come sta andando in questo momento il mercato degli stampi in Italia?
Nel nostro segmento produttivo, molto bene. È un settore in continua crescita, dove la richiesta di stampi è spesso maggiore della capacità di risposta degli stampisti. Omsaf è presente sul mercato dal 1978 e da allora si occupa della costruzione di stampi per pressocolata e iniezione di materie plastiche che per l’80% sono destinati al settore automobilistico. Lavoriamo prevalentemente sul territorio italiano, per una scelta strategica, dato che sul nostro territorio la nostra produzione è in costante aumento. Un fattore positivo che ha permesso all’azienda non solo di crescere, economicamente e strutturalmente, ma che in questi ultimi anni ci ha consentito di specializzarci nella costruzione di stampi di medie e grandi dimensioni per componenti auto. Questo orientamento ci ha portato a dotarci di un parco macchine specifico e della tecnologia adatta per realizzare stampi necessari a servire presse fino a 3000 tonnellate, particolarità che ci continua a distinguerci dalla concorrenza e che ci consente di lavorare in questo settore in modo soddisfacente.
dimensioni, soprattutto per il settore automotive.
Il settore auto è quindi il vostro maggior mercato di sbocco?
In questi ultimi anni sì, e in gran parte nel Nord Italia, anche se continuiamo a servire aziende con cui abbiamo rapporti “storici” e ormai consolidati anche nell’ambito dell’arredamento, da ufficio e da giardino, e per l’illuminazione. In tutti questi settori, siamo presenti sia con lo sviluppo di stampi complessi di dimensioni importanti, oltre che con stampi estetici e con prodotti di minori dimensioni, sulla base delle esigenze dei clienti. Il settore automobilistico resta però il settore che, nel momento attuale, spinge maggiormente la nostra produzione globale.
Come è cambiata la vostra produzione in questi anni? Quali strategie avete adottato per restare competitivi sul mercato?
Abbiamo puntato molto sull’innovazione tecnologica e del processo produttivo della nostra azienda. Per quanto riguarda l’officina, abbiamo ampliato il nostro stabilimento, oggi di 3.500 mq, destinando un’area apposita alla produzione di stampi di grandi dimensioni, dotato di un carroponte da 30 tonnellate, in aggiunta a quelli già esistenti. Per quanto riguarda il parco macchine, è stata acquistata una pressa prova-stampi da 300 tonnellate, con passaggio colonne 2.400 mm, a supporto di quella già presente da 150 tonnellate, con passaggio colonne di 1.700 mm. Questo ci ha permesso di far fronte, nei tempi e nei modi richiesti, alla domanda di stampi di grandi e medie dimensioni, in continuo arrivo dal mercato. A livello gestionale, invece, abbiamo scelto di introdurre un software che ci ha permesso di migliorare l’intero processo di lavoro, dalla preventivazione alla realizzazione dello stampo. Ovvero, tutte le fasi di ingegnerizzazione del particolare, la progettazione dello stampo, la programmazione delle macchine utensili e le operazioni di verifica dello stampo in corso d’opera, per poter intervenire nell’ottimizzazione del componente in modo preventivo. Questa nuova modalità di lavoro, ha portato all’azienda un considerevole miglioramento delle lavorazioni, ma anche una riduzione dei tempi di lavoro e di gestione dell’intera commessa. A livello di lavorazione vera e propria, abbiamo infine cercato di automatizzare il più possibile il nostro reparto di fresatura e abbiamo adottato un software capace di gestire il processo di lavoro con l’obiettivo di ridurre al minimo le possibilità di errore durante la lavorazione e di ottimizzare tempi ciclo e costi di produzione.
Come gestite, in particolare, la progettazione e lo sviluppo del prodotto?
Ogni stampo per pressofusione e iniezione plastica, destinato al settore automotive, ha una sua storia e una progettazione direi unica. Il ciclo di sviluppo prodotto viene studiato di volta in volta per ottimizzare tempi e metodi, e per poter eseguire un controllo preciso e continuo dei costi e dei tempi di realizzazione. Omsaf ha un ufficio tecnico interno, con progettisti altamente specializzati, ed è attrezzato con software CAD e CAM di ultima generazione che permettono l’ingegnerizzazione del particolare, la progettazione dello stampo e la programmazione delle macchine utensili. Attraverso i nostri software abbiamo la possibilità di simulare il processo di stampaggio e, quindi, di progettare in modo più preciso e razionale sia gli stampi per pressofusione che quelli per plastica, andando a individuare preventivamente le zone più critiche del progetto, già in fase progettuale.
Che cos’è l’eccellenza per la vostra azienda e nel vostro lavoro?
Un insieme di tanti fattori e di tanti elementi. Per Omsaf l’eccellenza riguarda tutta l’organizzazione dei lavori: il processo operativo, che deve essere costantemente seguito e monitorato perché vada a buon fine nel modo programmato, la rete di fornitori, che deve essere sempre quella giusta, affidabile, veloce e precisa, ma anche la forza lavoro che deve essere continuamente informata, aggiornata e formata per poter lavorare nel modo migliore. Le risorse umane sono la parte viva dell’azienda, quella che permette alla tecnologia – dai software alle macchine – di poter operare in modo efficiente e come richiesto dai clienti. Lavorare con eccellenza significa dunque concepire un’impresa come un sistema, in cui tutte le sue parti sono in armonia e in costante connessione, dove tutti gli anelli della catena hanno un compito importante da portare avanti, per raggiungere il medesimo obiettivo e lo stesso efficiente risultato produttivo.
Carta Identità dell’azienda e ciclo di lavoro
Azienda: OMSAF, Casto (BS), tel. 036588684, e-mail omsaf@omsaf.it
Referente: Romeo Facchetti
Tipologia stampi costruiti: stampi per pressocolata e iniezione di materie plastiche
Settori di riferimento: Automotive, arredamento, illuminazione
Materiali utilizzati: materiali Bohler, Kind & Co, Hitachi, Uddeholm
Software utilizzati: Workplan di Vero Software, JMS® Pro di Certa Systems, Visi, Creo, Worknc, Castle
Tecnologie di costruzione stampi: 11 fresatrici dai 3 ai 5 assi, 2 Elettroerosioni a tuffo, una rettificatrice, 2 torni, 2 prova stampi e 6 carriponte. Le fresatrici hanno corse massime di 7000x 2000x 2750 mm.
Tempi medi di consegna: 90 giorni
Quota Export: no export
Organizzazione logistica: interna
Website: http://www.omsaf.it/
