Uno dei progetti più recenti sviluppati da MCM è un impianto flessibile di produzione integrante più processi di lavorazione meccanica, oltre a un robot antropomorfo che si occupa dello scarico del pezzo e del successivo processo di sbavatura di precisione.
Se c’è un principio ispiratore, un leit motiv che ha sempre guidato MCM, casa piacentina costruttrice di centri di lavoro e impianti FMS, è quello di dare alla produzione e alla lavorazione di componenti meccanici un’opportuna gestione informatizzata, in modo da allontanare l’operatore dal bordo macchina per spostarlo sempre di più in una posizione di supervisione e di gestione del processo. Proprio per questo, fin dal 1980, MCM ha deciso di sviluppare una propria divisione informatica: MCE.
Da allora si è dedicata allo sviluppo software delle macchine e dei sistemi di produzione MCM, con l’evidente risultato di convergere verso le esigenze attuali: dal 1998 MCE esprime le proprie soluzioni software in ambiente java e con un’architettura completamente Industry 4.0 ready.
Uno dei progetti più recenti sviluppati da MCM è un impianto flessibile di produzione integrante più processi di lavorazione meccanica, oltre a un robot antropomorfo che si occupa dello scarico del pezzo e del successivo processo di sbavatura di precisione. Raccogliendo tutto il necessario per gestire una linea all’interno di una workstation separata rispetto alle macchine, si libera l’utilizzatore da qualsiasi attività automatizzabile, in modo tale che sia chiamato a fare solo delle operazioni ad elevato valore aggiunto. Questo approccio permette di aumentare notevolmente la produttività del personale e allo stesso tempo gli permette di interagire con il processo da una postazione più semplice.
Allontanare gli operatori dalle macchine, il cosiddetto “closed door machining”, è uno degli obiettivi che da sempre sta a cuore a MCM, col proposito di evitare che l’operatore debba entrare in macchina e interrompere il processo, attrezzando ogni postazione di carico-scarico con un video terminale e una presentazione il più possibile chiara ed evidente delle operazioni che devono essere fatte, ma che offrano all’operatore la possibilità di risolvere immediatamente il problema. In alternativa, l’utente può rimandare questa decisione a quando sarà sul posto la persona capace di intervenire, senza avere un impatto diretto sulla produttività della macchina e aumentando la resa complessiva del processo.
Spostare l’operatore e dotarlo di avanzati strumenti informatici che gli presentino la lavorazione ad un livello più alto rispetto al codice ISO, gli consente di avere accesso a molte informazioni rilevanti (features prodotti o da produrre, step tecnologici eseguiti o da eseguire), interagendo con il processo ed influenzando ciò che la macchina farà in un secondo momento, quando, secondo le logiche di ottimizzazione del livello di produttività, la saturazione e lo sfruttamento di tutte le risorse sarà ideale.
Infine, MCM ha saputo sfruttare l’opportunità fornitale da Kuka e Siemens di ottimizzare le problematiche d’interfacciamento di un robot all’interno della produzione, equipaggiando la cella di un CN dotato di Sinumerik Run My Robot con supporto alla programmazione offline in formato ISO e direttamente dal CN, scongiurando così una scolarizzazione sul linguaggio e l’operatività da parte degli addetti a bordo macchina.
L’articolo prosegue all’interno dello sfogliabile, da pagina 174: https://goo.gl/AAEeSS.
