Abbiamo di recente fatto la conoscenza della ACG F.lli Manca S.r.l., azienda specializzata nello stampaggio a iniezione e nella finitura di materie plastiche per la produzione di componenti tecnici ed estetici conto terzi. L’impresa, che sorge a Cassina De’ Pecchi, a due passi da Milano, è una realtà giovane, essendo stata fondata nel 2008 dai tre fratelli Manca Antonino, Carmine e Gilberto (da cui ACG). Nonostante la “tenera età”, l’azienda ha sulle spalle decenni di esperienza, essendo la “prosecuzione” dell’attività avviata dai genitori Rosa e Salvatore 30 anni fa. Antonino, uno dei tre fratelli Manca, racconta: “Oggi ACG F.lli Manca è una realtà in forte espansione: conta 14 dipendenti, compresi i tre soci, e opera in diversi settori merceologici, come per esempio quello medicale, elettronico ed elettrotecnico”.
La scelta giusta
In questo articolo descriveremo in che modo l’azienda lombarda ha ampliato la propria attività, affiancando allo stampaggio la costruzione di stampi, anche grazie “all’incontro” con un colosso di riferimento nel settore degli elementi normalizzati: HASCO.
La storia ebbe iniziò nel 2012, allorché ACG ebbe tra le mani uno stampo di un suo storico cliente. Si trattava di un’attrezzatura particolarmente obsoleta che necessitava di essere rimessa a nuovo, anzi, addirittura ricostruita. Anziché “esternalizzare” completamente il lavoro a un’attrezzeria, ACG provò a lavorare sullo stampo in autonomia, utilizzando le soluzioni standard presenti sul mercato: ugelli multipunte a canali caldi, sistemi di distribuzione, piastre, dispositivi di serraggio, moduli costruttivi, inserti, guide, sistemi di estrazione, ecc. Antonino Manca: “Furono scelti gli elementi normalizzati della HASCO – riprende Manca – dopo aver valutato diverse alternative, perché ci sembrò l’opzione migliore. Grazie a un progetto di massima, individuammo immediatamente i pezzi che potevano fare al caso nostro; scaricammo i relativi modelli 3D e “costruimmo” la matematica dello stampo. Contattammo quindi la HASCO e, dopo qualche giorno di valutazione dell’offerta e di scambio di informazioni, non avemmo più dubbi”.
Giovanni Battista Marni, Area Sales Manager Italy di HASCO Hasenclever GmbH + Co KG, racconta: “In brevissimo tempo furono consegnati ad ACG tutti i pezzi richiesti, comprensivi di centralina, cablaggi, ecc., già montati secondo il progetto inizialmente definito e accompagnati dai relativi manuali e dai certificati di collaudo meccanico ed elettrico”. I tecnici della ACG rimasero veramente sorpresi dalla qualità della merce, dalla velocità della spedizione e della completezza della fornitura. Antonino Manca: “Per completare lo stampo mancavano solo la realizzazione dell’impronta, la realizzazione di alcuni dettagli speciali e l’esecuzione determinate finiture, e per questo ci rivolgemmo a un’officina meccanica esterna non disponendo noi delle necessarie macchine e tecnologie per la lavorazione dei metalli”.
Lo stampo fu così realizzato in pochissimi giorni. “Decidemmo di montare e piazzare lo stampo sulla pressa senza un pre-collaudo, “fidandoci” completamente del lavoro di test e dei report prodotti da HASCO. E rimanemmo senza parole quando, avviata la pressa, i pezzi furono stampati secondo specifiche sin dalla prima battuta”. Nelle parole di Antonino Manca si percepisce la contentezza nell’aver raggiunto un simile risultato. “Si trattava di un pezzo tecnico con spessori piuttosto sottili, e la relativa attrezzatura era tutt’altro che banale. L’essere andati in produzione in così breve tempo utilizzando in grande parte componenti standard e normalizzati, ci rendeva particolarmente soddisfatti”. Lo stampo in oggetto, dopo 5 anni di servizio, è tutt’ora in funzione e viene smontato dalla pressa solo per l’attività di ordinaria manutenzione.
La crescita? Passa per l’attrezzeria
L’esperienza appena descritta rappresentò una vera e propria svolta per ACG. “Capimmo che potevamo proporci ai nostri clienti – racconta Manca – come costruttori dei loro stampi. Iniziò dunque una proficua collaborazione tra noi e la HASCO”. Passarono diversi anni e furono realizzati numerosi stampi, anche complessi, il che aiutò l’azienda lombarda ad acquisire notevole esperienza “d’attrezzeria”. Antonino Manca: “A un certo punto capimmo che avremmo potuto velocizzare e snellire la filiera se effettuato noi stessi le lavorazioni meccaniche. Decidemmo dunque di acquistare la prima macchina utensile, un centro di lavoro che garantiva notevoli prestazioni sia in sgrossatura sia in finitura. Ovviamente, in questo delicato passaggio, fu decisivo continuare, anzi intensificare la collaborazione con HASCO”. In effetti, i prodotti e il supporto tecnico di HASCO hanno contribuito a far sì che ACG, passo dopo passo, acquisisse competenze specifiche da stampista. Manca aggiunge: “A breve introdurremo altre tecnologie indispensabili come l’elettroerosione e la rettifica. L’idea di fondo, però, rimane quella predisporre un’attrezzeria per supporto alla nostra attività di stampaggio, anche per velocizzare le operazioni di manutenzione. Al momento non abbiamo l’intenzione di costruire stampi per utilizzatori “esterni””. La scelta implementare un’attrezzeria propria è anche dettata dal fatto che alcuni clienti, stanchi della scarsa qualità e affidabilità degli stampi realizzati in Paesi dell’Est Asiatico, cominciano a far rientrare il lavoro in Italia.
Antonino Manca racconta un episodio a titolo d’esempio: “Proprio di recente un nostro cliente, ormai esausto delle attrezzature costruite in Cina, che necessitano di continue riprese e manutenzioni, ha deciso di affidarci, quasi per sfida, la costruzione di un nuovo stampo. Grazie alle piastre, gli inserti, le guide, ecc. della HASCO ci siamo limitati a eseguire le asportazioni di truciolo della sola impronta del pezzo all’interno dei tasselli in acciaio e a realizzare i fori per gli estrattori, riuscendo così a costruire per intero e in breve tempo uno stampo perfetto in termini di qualità e resa. Il nostro cliente è rimasto realmente soddisfatto”.
Un contributo decisivo
Il supporto dei prodotti e del know-how dei tecnici HASCO è dunque fondamentale per un’impresa come ACG. Giovanni Battista Marni spiega: “Realizzare uno stampo avvalendosi il più possibile di elementi normalizzati di alta qualità semplifica la vita allo stampista, riduce i tempi di costruzione, abbassa i costi di produzione e assicura un calcolo più rapido e preciso dei preventivi. Si tratta di vantaggi non da poco”. Oltretutto, l’offerta di HASCO è talmente vasta e differenziata che è quasi impossibile non individuare il prodotto giusto.
Marni precisa: “Il nostro obiettivo è sia quello di supportare il cliente nella scelta del migliore elemento normalizzato in relazione al progetto dello stampo, sia quello di dare qualcosa “in più” anche in termini di assistenza e servizio. In tal senso, HASCO ha investito molto in questi ultimi anni. Inoltre, non privilegia le aziende di grandi dimensioni, ma si prefigge di trattare tutti i clienti con la stessa passione e competenza. Noi, per esempio, crediamo molto in ACG. È un’impresa che, pur essendo giovane e di piccole dimensioni, ha il dinamismo nel sangue ed esegue produzioni d’eccellenza; il nostro compito è quello di starle accanto, supportandola in questa fase di crescita”.
ACG, effettivamente, sta aumentando il proprio volume di lavoro anche grazie all’attività di costruzione stampi. Attività nella quale, per offrire un prodotto di alta qualità e in tempi rapidi, è fondamentale ricorrere il più possibile elementi normalizzati. Antonino Manca conferma e conclude: “Riteniamo che HASCO sia un partner di assoluto livello, sia perché nome di richiamo internazionale e biglietto da visita per i nostri clienti, sia perché effettivamente offre un’assistenza tecnica puntuale e molto approfondita oltre che soluzioni avanzate per applicazioni molto spinte. Si può dire che io oggi ne conosca quasi a memoria l’intero catalogo!”.
Qualità senza compromessi
HASCO Hasenclever GmbH + Co KG (Lüdenscheid, Germania) è impresa di riferimento internazionale nella fornitura di componenti normalizzati modulari e accessori per il mondo della formatura. Nello specifico, sviluppa e distribuisce componenti standard, normalizzati, soluzioni a canali caldi, ecc., realizzati mediante moderni impianti di produzione e controllati con strumenti e protocolli all’avanguardia. Giovanni Battista Marni: “I costruttori di stampi possono contare su un programma completo di componenti modulari estremamente precisi e pronti da montare, studiati per infinite applicazione e differenti ambiti di sbocco”. Per esempio, propone soluzioni specifiche per il settore automotive, del packaging o per quello medicale. In quest’ultimo ambito, in particolare, offre elementi di estrazione, guide, rivestimenti in DLC (Diamond Like Carbon), ecc., ideali per lo stampaggio in camera bianca, cioè in condizioni di completa assenza di contaminanti. Marni riprende: “Il catalogo HASCO comprende più di 100.000 articoli, 700 dei quali sono stati immessi sul mercato solo nell’ultimo anno, considerando le novità, gli ampliamenti di gamma e gli aggiornamenti di prodotti preesistenti”. Una delle principali prerogative dei pezzi HASCO è la materia prima, che è di altissima qualità e con caratteristiche tecniche molto spinte: il ferro utilizzato viene estratto direttamente dalle miniere della Rhur e lavorato nelle principali acciaierie tedesche.
Presenza diretta sul mercato italiano
Dal 2011 HASCO è presente, mediante una rete di agenti, direttamente sul mercato italiano, in modo da ridurre ulteriormente i tempi di risposta e di consegna del materiale dalla Germania ed essere il più possibile vicina alle nostre aziende in termini di assistenza tecnica. Marni: “Grazie alle partnership con i maggiori vettori internazionali, oggi riusciamo a consegnare i materiali in Italia entro le 48 ore dall’ordine; gli stampisti italiani apprezzano la nostra efficienza, oltre, ovviamente, alla qualità dei nostri prodotti”.
Al fianco delle PMI
La visita alo stabilimento di Cassina de’ Pecchi è stata anche l’occasione per scambiare con i nostri interlocutori alcune battute in merito all’attuale situazione di mercato. Secondo Antonino Manca, il momento è favorevole in quanto “le richieste sono tornate a livelli buoni dopo una fase di stanca, soprattutto nel comparto elettronico in cui sono in sviluppo molti nuovi prodotti. Occorre tuttavia segnalare che in quasi tutti i settori, e in particolar modo in quello medicale che al momento rappresenta il 60% del nostro fatturato, le richieste sono più importanti dall’estero. Attualmente, infatti, ACG esporta il 90% della propria produzione”.
Giovanni Battista Marni offre il suo punto di vista, più trasversale: “L’Italia, pur non disponendo di materie prime, è il secondo mercato manifatturiero in Europa e il sesto nel mondo; ciò vuol dire che le nostre industrie sono di prim’ordine e, in particolare, quelle stampiste rappresentano vere e proprie eccellenze. Si tratta in genere di aziende di piccola e media dimensione, che devono realizzare stampi di alta qualità e nel più breve tempo possibile, e quindi necessitano di vicinanza, assistenza tecnica e velocità nelle risposte e nelle forniture. HASCO, da qualche tempo, ha deciso di puntare proprio su questo tipo di servizio, investendo sull’ampliamento del catalogo dei propri prodotti per stampi e sulla velocità di approvvigionamento”.
