Possiamo definire la deidrogenazione come il processo chimico attraverso il quale i composti organici perdono idrogeno, con formazione di doppi legami tra atomi di carbonio. Di norma, il processo di deidrogenazione avviene in fase gassosa e a pressioni ridotte.
La deidrogenazione può inoltre essere catalitica oppure termica. Ecco cosa distingue queste due modalità:
- La deidrogenazione termica viene, ovviamente, favorita dalle alte temperature sia a livello termodinamico che cinetico e può essere accompagnata dalla decomposizione dei prodotti risultato della deidrogenazione stessa, della rottura dei legami tra carbonio e carbonio oppure dai processi di cosiddetta aromatizzazione. Per evitare questo inconveniente si può dunque ricorrere alla deidrogenazione ossidativa, attraverso la quale l’introduzione dell’ossigeno provoca la combustione ad acqua dell’idrogeno proveniente dalla stessa deidrogenazione. In questo modo si verifica un miglioramento delle condizioni di equilibrio termodinamico del processo.
- La deidrogenazione catalitica, che è più frequentemente utilizzata, garantisce condizioni operative molto meno gravose e dunque una riduzione dei processi di decomposizione collaterali. Di solito, comporta l’utilizzo di catalizzatori a base di rame, platino, ferro, nichel, cromo, zinco oppure ossidi di molibdeno.
La deidrogenazione dei metalli ha lo scopo principale di permettere alle superfici trattate di non perdere le loro specifiche qualità di resistenza e durezza.
In effetti, la presenza di idrogeno e di altri depositi galvanici (risultato dei vari trattamenti superficiali cui i metalli vengono sottoposti prima di poter essere utilizzati con efficacia nell’industria) può rivelarsi estremamente pericolosa per l’efficienza e la performance del manufatto. Per quale ragione? Perché possono indebolire la struttura dei componenti, rendendola meno robusta.
La deidrogenazione permette dunque di eliminare gli elementi che sono stati assorbiti dalla superficie durante l’elettrolisi, garantendo un’ossidazioneresistente ed elastica e dunque, in senso lato, una vita più lunga al manufatto.
Generalmente, la deidrogenazione viene effettuata all’interno di specifici forni che hanno appunto lo scopo di eliminare efficacemente i residui sulle superfici metalliche da utilizzarsi (prevalentemente, ma non solo) a livello industriale.
La deidrogenazione è in assoluto il trattamento più indicato per componenti che sono destinati a un utilizzo gravoso, a subire forti tensioni di tipo meccanico oppure che debbano mostrare spiccate caratteristiche di elasticità. Tipicamente, infatti, la deidrogenazione viene effettuata su componenti quali le molle.
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