Il controllo dei processi come chiave per la produttività
L’Industria 4.0 tiene banco nella produzione e nel mercato italiano. Scopriamo le proposte Renishaw per la digitalizzazione assieme a Roberto Rivetti, amministratore delegato della divisione italiana.
L’Industria 4.0 è una vera rivoluzione, sta cambiando il modo di produrre delle realtà manifatturiere italiane e, soprattutto, il modo di declinare il concetto di produzione. L’obiettivo finale è quello di ottenere maggiore produttività ed efficienza dai sistemi produttivi per raggiungere il miglior risultato ottenibile.
Un processo 4.0 coinvolge tutta una serie di passaggi che, attraverso uno scambio costante e continuo di informazioni, permettono di tenere sotto controllo quello che sta accadendo nella linea produttiva. Renishaw è un esempio lampante e significativo di questa impostazione in quanto, da sempre, ha utilizzato l’automazione e il controllo delle informazioni nei propri stabilimenti produttivi prima ancora di proporre queste metodologie ai propri clienti. Questa impostazione, sin da tempi lontani, è stata utilizzata in Renishaw per ottenere una produzione più stabile, con meno variabili e una difettosità tendente allo zero, approccio incarnato nel sistema RAMTIC (Renishaw Automated Milling, Turning, and Inspection Centre) un reale precursore dell’Industria 4.0, utilizzato fin dai primi anni ’90 all’interno del gruppo per la propria produzione.
RAMTIC è un metodo di preparare il lavoro e tracciare le informazioni che riduce i tempi di preparazione ed elimina la necessità di controlli manuali durante la lavorazione. La parte più facilmente visibile del sistema è un carrello che trasporta i materiali grezzi e gli utensili necessari a una fase di lavorazione meccanica, durante la quale sistemi di tastatura Renishaw a bordo delle macchine utensili assicurano la qualità dei pezzi e controllano tutti gli aspetti del processo. Diversi componenti che compongono un kit di prodotto possono essere realizzati in sequenza, con un ciclo di preparazione automatico e senza intervento da parte dell’operatore, che esercita le sue funzioni di supervisione al momento della preparazione. Il metodo comprende molti accorgimenti meno evidenti, ma imprescindibili, come la presenza di pezzi master, che permettono controlli tracciabili di processo nonostante le variazioni termiche grazie alla scelta dei materiali in cui sono realizzati e delle forme che presentano. Questi “artefatti” identificano e quantificano le derive di processo, il sistema raccoglie i dati e li utilizza per compensare le lavorazioni successive. Il risultato è una drastica riduzione dei tempi di produzione, con capacità di lavorazione non presidiata di 140 ore a settimana, grazie alla calibrazione automatica e all’ispezione in processo. Non sfugga in tutto questo l’apporto dell’uomo, che mantiene su di sé la responsabilità dell’assicurare che le macchine abbiano il giusto materiale su cui lavorare, al momento giusto. Quindi Renishaw è stato ed è il primo utilizzatore della propria tecnologia in ambito interconnesso e antesignano dell’Industria 4.0, identificando anche un approccio che permette ai suoi clienti di ottenere gli stessi risultati applicando diversi livelli di integrazione.
Vediamo quali sono gli snodi principali di questo approccio.
