Un processo complesso come la lavorazione meccanica richiede sinergia, in particolare fra macchina e utensile: in presetting gioca un ruolo primario.

Migliorare l’efficienza con il presetting

Ridurre i tempi di processo e abbattere i costi, pur mantenendo elevati standard qualitativi, è l’obiettivo di ogni realtà manifatturiera ed è un obiettivo che si rinnova commessa per commessa: la forte competitività del mercato obbliga a mantenersi al passo con le strategie di produzione, possibilmente giocando d’anticipo, in modo da assicurarsi un costante vantaggio economico. Questo si traduce nella ricerca costante dell’efficienza, tenendo ben presente i rischi di un processo produttivo inefficiente: perdita di redditività e competitività.

E’ evidente che nessuna officina può permettersi questi rischi, motivo per cui il termine “efficienza“, di per sé astratto, è estremamente attuale e, in ambito produzione, è diventato l’imperativo: una mancanza di efficienza porta a ritardi nelle consegne, a scarti e, in generale, a un aumento dei costi di produzione.

I primi indicatori di inefficienza sono in genere gli scarti di produzione, gli elevati costi di manodopera e qualità, i ritardi nelle consegne e la scarsa tracciabilità dell’output finale, anche se non è sempre facile capire quali siano le cause né tantomeno eliminarle. L’unica strada perseguibile è quella del controllo di processo, dei vari parametri e delle variabili in modo da evitare scarti e, al contempo, assicurare la qualità richiesta al prodotto finito, nel rispetto delle economie previste.

Il ruolo dell’utensile, lo strumento mediante il quale si attua la lavorazione, è chiaramente primario e vanno valutate con attenzione le criticità che può presentare, per esempio legate all’usura, all’impostazione non corretta o, addirittura, alla rottura, verificandone lo stato e correggendone attivamente i parametri mediante dispositivi a bordo macchina: in una parola, occorre eseguire il presetting.