Elevate caratteristiche geometriche

Nel suo svilupparsi, l’intervista al titolare dell’officina incontrata nella provincia torinese ha via via assunto la forma di una lezione di tecnologia meccanica con particolare riferimento alla foratura profonda, eseguendo la quale, abbiamo appreso, è essenziale non arrendersi mai, avere pazienza e tenere ben aperti occhi e orecchie.

Applicata in molteplici settori, la foratura profonda trova economico impiego ogni qualvolta siano richieste elevate caratteristiche geometriche quali: tolleranza diametrale fino a IT 7, rugosità fino a 0,4 Ra, perfetta rotondità e rettilineità. Con le dovute accortezze, essa può essere eseguita anche su materiali ostici all’asportazione, come quelli trattati con durezza fino a 2.000 N/mm2 o le super leghe Inconel, Nimonic, Monel… così come su pezzi fino a 60 KN di massa e campo di lavoro X 1.300 – Y 1.100, quando, per le dimensioni e peso del pezzo sia impossibile l’impiego di macchine tradizionali. È importante precisare che si entra nel campo della foratura profonda quando il foro da praticare ha una lunghezza 10 volte superiore al suo diametro, rapporto che alla F.lli Casetti S.r.l. di Forno Canavese (TO) viene abbondantemente superato visto che qui si fanno fori lunghi fino a 200 volte il loro diametro, il che non è da tutti!

Un tris di sistemi di foratura

«È da una cinquantina d’anni che ci occupiamo di foratura profonda – attacca il titolare, Mario Casetti, e fui proprio io, pochi anni dopo il mio ingresso nella ditta di famiglia, fresco di diploma di perito meccanico, a progettare la prima macchina di foratura dando il via ad una serie di collaborazioni, partite con la Fiat e poi estesesi a numerose realtà di altri comparti».

La lezione impartitaci parte con la presentazione dei tre sistemi di foratura impiegati: Gun-Drill, BTA ed Ejector: «Nel primo, noto anche come “A punta a cannone” perché inizialmente usato per la produzione di cannoni, ma anche di canne per fucili, la punta dell’utensile, costituita da una cuspide di metallo duro saldobrasata sul tubo di supporto, lavora con l’adduzione di liquido refrigerante interno ed evacuazione del truciolo esterna. L’elevata velocità del liquido convoglia i trucioli all’esterno attraverso una scanalatura a V. Con tale sistema abbiamo praticato un foro lungo 2 metri, pari a 200 volte il suo diametro, un record! Il sistema BTA, foratura con sistema a tubo singolo, si basa, invece, sull’adduzione esterna di liquido refrigerante, diretto verso la superficie attraverso lo spazio che si crea tra il tubo portapunta e il foro da eseguire. Secondo la tipologia di pezzo e di macchinario sono determinati i diversi metodi di lavoro, che possono essere basati su punte rotanti e pezzi fissi o sulla soluzione opposta, ossia su punte fisse e pezzi rotanti. Queste punte sono perfette per la realizzazione di fori molto profondi anche con materiali di difficile lavorazione quali alluminio, Nitronic, ghisa, acciaio, duplex, acciaio inossidabile e molti altri. L’Ejector, infine, è un sistema a tubo doppio che viene scelto per la creazione di fori profondi con diametri superiori a 18,4 millimetri e profondità di foratura fino a 940 mm, con tubo portapunta standard. Esso differisce da quello a tubo singolo perché utilizza diametri di filetto e tubi portapunta di dimensioni maggiori e per la mancanza di fori sull’arco filettato. La precisione del foro dipende dalla condizione della macchina, che ha bisogno di una estrema rigidità per poter eseguire un lavoro a regola d’arte».

 

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