A Victrex il riconoscimento di un importante standard per la produzione di ingranaggi

Victrex ha ottenuto la certificazione IATF 16949 per le soluzioni di ingranaggi ad alta precisione completamente integrati, partendo dal concetto iniziale fino alla commercializzazione © Victrex.

Victrex, specializzato nelle soluzioni in polimeri ad elevate prestazioni PEEK e PAEK, ha conseguito una nuova pietra miliare da aggiungere alla propria offerta al mondo dell’automobile. Il sito americano di Grantsburg, dedicato alla progettazione e produzione di ingranaggi, ha ricevuto la certificazione IATF 16949, che attesta la conformità dei sistemi e della produzione in essere secondo le esigenze delle società Tier1/OEM. 

Il VICTREX™ PEEK viene utilizzato per gli ingranaggi di automobili oramai da decadi ma, dal 2015, Victrex ha esteso la propria conoscenza sul materiale fino alla progettazione, lo sviluppo e la produzione di ingranaggi, offrendo un approccio completamente integrato e altamente innovativo alle soluzioni di ingranaggi in PEEK. Consentendo ai clienti Tier 1/OEM di lavorare con un solo partner in grado di coprire l’intero iter, dalla fase concettuale fino alla commercializzazione, la società supporta lo sviluppo e la fase di test su ingranaggi di alta precisione realizzati in VICTREX HPG™ e anche la produzione di ingranaggi destinati all’integrazione in sistemi di dimensioni superiori, come ad esempio all’interno del vano motore, nelle trasmissioni, nelle pompe, negli attuatori e nello chassis.

“Il conseguimento di questa certificazione rappresenta un obiettivo molto importante, poiché dimostra inequivocabilmente che Victrex possiede i sistemi di qualità e la capacità di supportare la fornitura di ingranaggi chiavi in mano destinati ai maggiori Tier1/OEM della supply-chain,” ha spiegato Andy Walton, Director Automotive alla Victrex.

“Uno dei maggiori produttori automobilistici europei ha già potuto trarre vantaggio dal nostro approccio concettuale sugli ingranaggi, in quanto la capacità di considerare non solamente il singolo ingranaggio – bensì il sistema nel suo insieme – è risultata molto preziosa. Stiamo inoltre lavorando su svariati altri programmi con OEM globali in altre aree geografiche, compresi gli Stati Uniti.”

Le soluzioni Victrex per ingranaggi comprendono progetti ad elevata precisione, prototipazione, test e impianti produttivi dedicati alla realizzazione di ingranaggi con i polimeri VICTREX HPG. Rispetto ai tradizionali ingranaggi realizzati in metallo, le soluzioni realizzate a base di materiali termoplastici VICTREX HPG per ICE & Electric Vehicle Powertrain offrono vantaggi decisivi come il miglioramento a livello di NVH (Noise, Vibration, Harshness) e anche una maggiore efficienza con la diminuzione delle emissioni di CO2 e la riduzione dei costi complessivi dei sistemi.

Victrex, che ha cominciato come produttore del polimero PEEK, ha proseguito ad investire sul proprio materiale, la capacità di trasformazione e il know-how industriale così come anche nelle partnership con i trasformatori e gli OEM, puntando a una reale innovazione in grado di affrontare le sfide attuali. Inoltre, la società è impegnata nell’adozione e nell’accelerazione dello sviluppo di nuove soluzioni come nel caso dell’offerta sugli ingranaggi. Attualmente, milioni di particolari realizzati con polimeri VICTREX PEEK vengono utilizzati in applicazioni automobilistiche, contribuendo così all’offerta di soluzioni economicamente efficaci in grado di migliorare l’affidabilità, di ridurre i richiami e allungare i tempi di garanzia.

Il polimero PEEK a elevate prestazioni supporta requisiti multipli

Il polimero PEEK appartiene al gruppo di polimeri PAEK (PoliArilEterchetone), annoverati fra i termoplastici dalle maggiori prestazioni al mondo, in quanto idealmente adatti a contesti applicativi estremi e molto esigenti. Mentre i materiali alternativi possono rispondere a singole e specifiche esigenze, i polimeri PEEK riescono a supportare requisiti multipli grazie alle loro proprietà di inerzia, leggerezza, elevata forza e notevole resistenza all’usura, alle alte temperature, alla fatica e alle sostanze chimiche aggressive. Nell’insieme, tali caratteristiche contribuiscono a migliorare l’efficienza dei consumi carburante, ad estendere la durata dei particolari, a conferire un comfort superiore (con operatività più morbida e meno rumorosa), così come una maggiore libertà di design e una migliore efficienza di costi.

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