Il gusto di affrontare gravose sfide, con il supporto di una smisurata passione e di macchinari all’insegna della tecnologia più evoluta, ha consentito alla torinese OMS (https://omsht.it), fresca trentenne, di guadagnarsi la stima e la considerazione di clienti di fama mondiale, fra cui primari team della Formula Uno e della Moto GP.
Le più prestigiose istituzioni scientifiche internazionali la utilizzano per creare ultravuoto e una di esse era presente nientemeno che nella sonda Mars Pathfinder lanciata nello spazio dalla NASA con destinazione Marte. Fra le sue molteplici applicazioni vi sono anche quelle in apparecchiature di analisi e controllo usate in ambito biomedico come pure in quello militare, per esempio nei sistemi di puntamento missilistico. Ma anche nel campo informatico è preziosa, e precisamente per far sì che vi siamo le peculiari condizioni di purezza e umidità dell’aria necessarie per testare i nuovi processori. Un altro importante impiego e nei microscopi elettronici di altissima portata, così come nella deposizione del silicio sulla superficie delle schede elettroniche, operazione che richiede un ultravuoto così estremo da spaccare la molecola dell’aria. Stiamo parlando della pompa turbo molecolare, core business della OMS di Avigliana (TO), per la quale la società torinese, su commissione dell’Agilent Technologies, colosso di fama internazionale nel settore della diagnostica e chimica applicata, costruisce tutta la complessa componentistica, dal rotore allo spaziatore, dal corpo all’albero e così via.
Pezzi ultra speciali per settori d’élite
«La collaborazione con lo storico cliente summenzionato, il quale rifornisce i laboratori di tutto il mondo con sofisticate strumentazioni di analisi e controllo che adottano la tecnologia delle pompe turmomolecolari, assorbe non meno della metà delle energie profuse dal nostro staff – esordisce Luca Saladino, amministratore delegato della OMS –, ed è per noi motivo di grande orgoglio, visto che stiamo parlando di una società che fattura 9,8 miliardi di dollari all’anno a cui, tanto per rendere l’idea di quanto sia considerata, la FIFA, nel 2010, aveva assegnato l’intera gestione dei laboratori per i test antidoping ai mondiali di calcio svoltisi in Sudafrica. Il desiderio di migliorare continuamente i nostri standard qualitativi ci ha poi portato ad affacciarci su altre ribalte altamente tecnologiche quali la Formula Uno e la Moto GP, a cui oggi dobbiamo il 30% del fatturato. Per tali, impegnativi, ambiti (i lead time che le scuderie servite ci danno sono meno di quattro settimane e, nel periodo delle gare, capita di dover consegnare pezzi anche in piena notte), come fornitore ufficiale di Brembo Raging, produciamo parti molto critiche dell’impianto frenante, prevalentemente in titanio, ma anche in leghe di alluminio, quali campane di trasmissione del moto, bussolotti di spinta, pastiglie ecc., comprensive di peculiari trattamenti superficiali. Un altro comparto significativo è quello biomedico per il quale realizziamo, in acciaio AISI 316, un particolare davvero minuscolo, ma di vitale importanza, cioè la spina di fissaggio delle due parti che costituiscono i pacemaker della Sorin Group, altro nostro autorevole committente. Pensate che per tale spina, del diametro di 0,8 mm e lunga 8 mm, ci viene richiesto un centesimo di tolleranza sulla cilindricità».
Raffinata interprete dell’eccellenza italiana nel settore delle lavorazioni meccaniche di alta precisione, la OMS può inoltre vantarsi di aver fornito alcuni elementi dei razzi vettori Arianne 6 e Arianne 7, avendo nell’elenco dei comparti serviti anche quello aerospaziale, affiancato da quello aeronautico per il quale, invece, ha costruito componenti per elicotteri, aviogetti civili e militari.
In officina brilla il processo “done in one”
Quando chiediamo a Saladino qual è la parola che meglio inquadra la sua ditta, la risposta è immediata: «Innovazione. Verso di essa ci siamo indirizzati con determinazione e cospicui investimenti soprattutto dal 2010 senza poi mai fermarci, come dimostra la nostra dotazione tecnologica, formata da macchinari molto performanti che ci consentono di realizzare qualunque pezzo con il cosiddetto processo “done in one”, ovvero in un un’unica presa e con un’unica macchina».
Di queste fuoriserie del truciolo in officina ne contiamo 25, suddivise in 12 torni CNC da 3 a 4 assi, 6 centri di lavoro a 5 assi, 4 centri multitasking a 9 assi, 2 segatrici di barre CNC, 1 centro di tornitura per microlavorazioni.
La visita nei reparti produttivi ci induce a domandare al nostro interlocutore quali siano le richieste che desidererebbe rivolgere alla sua catena di fornitori, affinché alla OMS tutto si svolga in maniera ancor più efficiente: «Andando per ordine, a chi ci rifornisce di materia prima rimproveriamo il fatto di non rispondere con tempestività alle nostre esigenze, il che ci obbliga a tenere in magazzino costosi quantitativi di barre per scongiurare il rischio, che proprio non possiamo correre, specie sul versante racing, di non poter soddisfare gli stretti tempi di consegna impostici dai clienti. Per quanto attiene alle macchine riscontriamo che la loro estrema compattezza diventa un ostacolo nel momento in cui, ad esempio, bisogna togliere un truciolo che si è incastrato da qualche parte, ebbene in tali casi per eliminarlo si perde un sacco di tempo vista la difficile accessibilità nella parti interne della macchinario. Riguardo agli utensilieri la critica che possiamo muovergli è che le soluzioni da essi escogitate ci vengono illustrate in modo non troppo preciso relativamente alle loro effettive prestazioni, le quali a volte sono inferiori a quelle decantate, e a volte addirittura superiori! Un caso emblematico riguarda un utensile che ci è stato venduto per una velocità massima di 30 metri al minuto e che da noi lavora a 75 metri al minuto, e va da Dio! Un’altra segnalazione importante chiama in causa gli utensili da taglio in metallo duro integrale: purtroppo è sempre più difficile reperirne di adeguata qualità».
Meccanica, che passione!
«Ciò che ci gratifica assai e che ci preme evidenziare – afferma il manager – è che la OMS sta andando controcorrente; infatti, mentre gran parte delle grandi industrie manifatturiere compra le parti meccaniche in Asia per poi portarle a casa propria, il nostro maggior cliente, che ha sede a Singapore, acquista la componentistica meccanica da noi, in quanto ci riconosce come un partner che è stato in grado di adeguarsi, sia sotto il profilo tecnologico, sia sotto quello dell’efficienza economica e della formazione del personale. E a proposito di quest’ultimo, spiace dover rilevare che trovarne di nuovo, volenteroso, intraprendente e con un’adeguata preparazione sta diventando un’impresa ardua. A complicare ulteriormente le cose c’è poi un’amministrazione pubblica che non lancia nessun tipo di segnale positivo a piccole imprese come la nostra, benché, com’è noto, occupino oltre l’80% della forza lavoro del Paese. E ciò sta minando entusiasmo e passione a tantissimi imprenditori di mia conoscenza che ormai hanno l’incubo di assumere ed sono sempre più tentati a delocalizzare o, peggio, a vendere l’attività. In un simile contesto persone come me che, ostinatamente, non mollano e seguitano a combattere per tenere alto il vessillo della meccanica italiana sono considerati un po’ pazzi, e forse io lo sono davvero se penso che, nonostante tutto, continuo ad investire e che ho appena speso 660mila euro per una macchina di ultima generazione mentre potevo tranquillamente andare avanti con quella vecchia. Ma tant’è, del resto questo mestiere, di cui sono sempre stato innamorato, è la mia vita e questa azienda la mia seconda casa e per essa il mio sogno è di renderla, più di quanto già non lo sia, un punto di riferimento per operazioni molto critiche, con particolare riferimento al mondo del racing che, malgrado metta a dura prova le nostra capacità ed energie, ti ripaga tantissimo, però, in termini di soddisfazione personale, specie quando in un gran premio di Formula Uno vedi che le parti frenanti da te fornite, si sono dimostrate all’altezza della situazione».
Dalle pompe turbomolecolari ai bolidi degli autodromi
È il 1989 quando Paolo Saladino, dopo una prima esperienza lavorativa, in qualità di operaio, in un’azienda del settore aeronautico e una seconda, in veste di imprenditore di una ditta meccanica, fonda ad Avigliana (TO) la OMS – Officine Meccaniche Saladino S.r.l.. Coadiuvato dal figlio sedicenne, Luca, che nel contempo continua i suoi studi tecnici, egli si dedica ad un’attività assai impegnativa, e proprio per questo evitata dalla concorrenza, ovvero la costruzione dellla componentistica (rotori, spaziatori, corpi, alberi…) delle pompe turbomolecolari. Una scelta coraggiosa che si rivela vincente, consentendo alla ditta torinese di crescere in modo costante, come dimostrano i diversi traslochi in sedi sempre più ampie. Oggi in quella in cui si è trasferita nel 1998 e nel capannone a fianco, acquistato due anni dopo, la OMS, guidata da Luca Saladino, è un punto di riferimento non solo nel campo delle pompe turbomolecolari, che rimane il suo core business, ma altresì nel settore del racing, nel quale collabora con prestigiose scuderie di Formula Uno e di Moto GP, nonché in quelli biomedicale, aerospaziale, aeronautico e della termografia IR e PND (quest’ultimo servito attraverso la sua business unit Sky Vision). I pezzi di estrema precisione realizzati, con diametri da 0,8 a 450 mm e lunghezze fino a 300 mm, sono per il 65% in leghe di alluminio, per il 25% in titanio e per il restante 10% in acciaio inox. Certificata dal 1998 ISO 9001, la OMS, che di recente ha dato vita anche alla Tijey, realtà che crea gioielli per uomo in titanio, consuma 150 tonnellate di materiale all’anno, serve 9 importantissimi clienti, impiega 16 persone e raggiunge un fatturato di 2,5 milioni di euro, cifra per la metà frutto dell’export diretto.
Reparto analisi controllo qualità: un fiore all’occhiello
«Mantenuto a temperatura e umidità controllata, il reparto analisi e controllo qualità è il nostro fulcro di ricerca e controllo – informa l’amministratore delegato della OMS, Luca Saladino –. Da circa cinque anni, inoltre, abbiamo adottato un sistema di certificazione e immagazzinamento dati dei prodotti, denominato SPC, System Processing Control. Questo ci permette di avere un quadro generale sulle quote critiche di ogni particolare riferito al lotto di produzione garantendo una quota dimensionale vicina a quella nominale. In tale area vengono redatte “Istruzioni di Lavoro Specifiche” complete di cicli di lavoro, schede di misurazione con accorgimenti maturati dall’esperienza e “Piani di controllo”. In virtù di tutto ciò nella classificazione dei nostri clienti maggiori siamo stati valutati come fornitori con sistema di qualità di classe “A”, con le migliori prestazioni in termini di costo, qualità, servizio e capacità di sviluppo».
Ecco, qui di seguito, alcune fra le più significative apparecchiature presenti nel reparto:
– Una macchina di misura a 5 assi a coordinate CMM
– Due macchine di misura a CNC
– Due unità di analisi microscopica
– Una macchina a misurazione ottica senza contatto.
– Un proiettore di profili a 2 assi
di Mario Palmisano
