L’IIoT, inteso come area nella quale si colloca la digitalizzazione dei processi, la quale consiste nella raccolta dei dati con l’obiettivo di migliorarne l’efficienza, non è una moda del momento, ma una necessità competitiva.

Il 5G rappresenta al momento la tecnologia che abiliterà più di ogni altra l’architettura della fabbrica del futuro, nella quale l’intelligenza sarà distribuita e i dati verranno utilizzati per creare, ad esempio, scenari di manutenzione predittiva o di auto-configurazione di macchine e lay-out di linea.

Tale consapevolezza ha portato a un approccio più ragionato alle soluzioni e, se il rinnovo del parco macchine grazie all’impatto dell’iper ammortamento ha fatto molto abilitando tecnologicamente la disponibilità del dato, è ora necessario sincronizzare la revisione di processo, in nuovi contesti tecnologici, con i profili professionali di chi governa i processi stessi.

IoT significa cambio di paradigma produttivo, focalizzato su processi prima non realizzabili senza l’apporto tecnologico. Non parliamo tanto di un’eventuale barriera alla diffusione dell’IoT per il manufacturing, quanto del tempo necessario per portare o sviluppare in azienda i profili adatti alla sua implementazione.

Le tecnologie per IIot

Uno dei temi principali sarà la standardizzazione della comunicazione industriale; la diversità di protocolli attualmente sul campo non consente una rapida scalabilità delle architetture IoT, fattore ulteriormente rallentato dall’adozione di soluzioni proprietarie.

La complessità che si prospetta richiede soluzioni “future proof” che possono realizzarsi basandosi principalmente su standard aperti che consentono la massima interoperabilità. Il nuovo standard aperto TSN (Time Sensitive Network) darà sicuro impulso alla comunicazione machine to machine che, supportata dalle caratteristiche del 5G, offrirà quell’incremento di flessibilità che è alla base del paradigma Industry 4.0.

C’è però anche un rovescio della medaglia: parliamo del fattore cybersecurity. Non bisogna pertanto trascurare il fatto che IoT significa anche modelli di sicurezza dati che possano garantire continuità e protezione di business.

IoT sinonimo di maggiore flessibilità

Il miglioramento dei processi passa, in termini tecnologici, da un’architettura fatta di componenti che rendano fruibili i dati dall’Edge, per un controllo di macchina, fino al cloud dove raccogliere volumi maggiori di dati e abilitare un controllo di processo attraverso l’intelligenza artificiale.

Le soluzioni di Bosch Rexroth

Bosch Rexroth supporta con soluzione hardware e software questo tipo di architettura attraverso standard aperti.

Online Diagnostics Network (ODiN), è la rete che permette di avere sempre tutte le informazioni a portata di mano. ODiN offre tutti i dati sul componente – dalle condizioni di funzionamento agli imminenti interventi di manutenzione fino alle analisi di manutenzione predittiva; l’Iot gateway è una soluzione che permette la sorveglianza mirata dei processi in tempo reale, consente di evitare sprechi e anticipare anomalie, integrandosi con i sistemi di assistenza e andando ad aumentare l’efficienza dell’intero processo di produzione.
Grazie all’IoT Gateway di Bosch Rexroth, aziende di produzione di ogni dimensione possono collegare in modo semplice e conveniente macchine nuove ed esistenti a soluzioni di Condition Monitoring o a sistemi MES ad esempio.

Con il sistema IoT Insights, inoltre, Bosch Rexroth riduce al minimo i tempi e i costi per la definizione e l’upgrade della sensoristica adeguata, il rilevamento dei dati dalle varie fonti e l’ottenimento di informazioni significative. IoT Insights combina tutti i principali IoT Building Blocks in pacchetti completi e personalizzabili a seconda delle esigenze. L’hardware viene installato in un IoT Rack compatto, con certificazione CE e classe di protezione IP65.

Con Nexeed Production Performance Manager di Bosch, portafoglio che comprende software e servizi per l’intera catena di valore, è invece possibile assicurare miglioramenti sistematici della produzione aiutando gli addetti alla qualità e alla manutenzione a prendere decisioni in modo rapido e semplice. Ciò è possibile grazie alla raccolta dei dati di produzione e macchina in tempo reale direttamente dall’ambiente produttivo.

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