Quali sono i vantaggi e cosa bisogna tenere in considerazione nel processo di saldatura con gas attivo?
Il processo MAG è per definizione un processo di saldatura semiautomatico, a differenza dei processi TIG e MMA che sono prevalentemente processi manuali. Il processo MAG viene ampiamente utilizzato nell’industria viste la sua semplicità in ottica esecutiva e gli innumerevoli campi di impiego a cui può essere applicato. Nonostante ciò, purtroppo, spesso viene sottovalutato l’importante aspetto della congruità dei vari step applicativi.
Sovente viene erroneamente ritenuto un processo sì con una buonissima resa in termini di produttività, ma con una mediocre qualità del risultato qualitativo finale. Questo è dovuto nella maggior parte dei casi a leggerezze nell’impostazione dei parametri, nella scelta corretta dei materiali d’apporto, dei gas/miscele di protezione (quando presenti) e di molti altri aspetti che concorrono nel processo. Per una buona riuscita del processo è quindi necessario analizzare i vari aspetti che influiscono il risultato della saldatura MAG in particolare i materiali d’apporto e come avviene il loro trasferimento.
Materiale d’apporto nella saldatura MAG
I materiali d’apporto possono essere distinti in due macro-famiglie: fili pieni e fili animati. I fili pieni per esecuzione di saldature su materiali metallici bassolegati presentano una composizione di vari elementi tra cui percentuali di carbonio leggermente più basse e valori di silicio, manganese. Saranno inoltre presenti altri elementi di lega in percentuali con valori più contenuti. In merito all’utilizzo di materiali d’apporto per saldature su acciai legati invece, la composizione delle varie leghe sarà analoga ai vari materiali base che vengono impiegati di volta in volta.
Ad oggi si possono reperire sul mercato una vasta gamma di materiali d’apporto in merito alla composizione chimica e di conseguenza alle caratteristiche meccaniche del materiale fuso che verrà depositato e che sarà parzialmente “miscelato” con il materiale base. Questo a fronte della continua ricerca e sviluppo di nuovi materiali sempre più performanti.
I fili animati di tipo metal cored si suddividono a loro volta in due tipologie legate non alla composizione del materiale ma alla forma del filo; infatti esistono fili animati “tubolari” e fili animati in forma “piattina”.
La differenziazione tra le due tipologie risiede nella diversità di resa, dal punto di vista dello scorrimento e di una leggera modifica della dinamica dell’arco che ne segue.
A prescindere dalla forma geometrica dell’involucro i fili metal cored contengono al loro interno una polvere metallica di ferro e ferro-leghe; questa soluzione può offrire due diversi risvolti produttivi se paragonato a un filo pieno: il primo aspetto è da riscontrarsi in una maggiore produttività in quanto, a parità di parametri elettrici, si avrà un maggiore volume di deposito rispetto a un filo pieno, questo in considerazione del fatto che un filo pieno rispetto ad un filo animato metal cored ha una sezione resistente maggiore a parità di diametro; l’altro risvolto, preso solitamente meno in considerazione, è che, a parità di dimensioni di saldatura depositata, si possono utilizzare parametri elettrici inferiori con un conseguente minor apporto termico. Il suo utilizzo risulta essere agevole, poiché il suo interno è costituito da composto di polvere metallica che non produce nessun tipo di scoria residua. Si presta pertanto a saldature eseguite in più passate senza particolari problematiche aggiuntive e con metodologie di gestione del bagno pressoché uguali a un filo pieno.
I fili animati di tipo flux cored nascono con lo stesso principio costruttivo dei fili animati metal cored. L’aspetto che li contraddistingue è da attribuirsi alla composizione della polvere in essi contenuta. Infatti, in questo caso non si tratta più di semplice polvere metallica ma bensì una tipologia di polvere con vari elementi che interagiscono fisicamente con il bagno di fusione e ne determinano qualità e caratteristiche meccaniche. Attraverso una modifica dei vari elementi che compongono il contenuto in polvere dell’anima del filo tubolare si possono ottenere risultati finali in termini di caratteristiche del giunto diverse tra loro. In questa tipologia di materiale d’apporto il contenuto chiamato appunto “flusso” può essere di tipo rutilico o di tipo basico (esistono inoltre formulazioni “ibride” di tipo semi-basico).
Da un punto di vista operativo peraltro hanno delle caratteristiche di utilizzo totalmente diverse rispetto a fili pieni e i fili di tipo metal cored. Infatti, questi tipi di fili animati sono concepiti con gli stessi principi dell’elettrodo rivestito, la differenza con quest’ultimo è che in questo caso il rivestimento esterno dell’elettrodo è stato fisicamente portato nella sezione cava interna al filo tubolare. Il risultato finale è che si avrà un “elettrodo rivestito” rovesciato su sé stesso.
Questa somiglianza con l’elettrodo rivestito fa in modo che gli accorgimenti operativi e la tecnica di esecuzione siano simili pertanto è possibile realizzare giunti saldati di ottima qualità finale, con posizioni di esecuzione più complesse visto che la scoria contribuisce fisicamente al sostentamento del bagno fuso.
Logicamente al termine della saldatura si avrà la presenza della scoria superficiale, che a seconda del tipo di polvere con cui è costituito il materiale d’apporto, varierà come densità e facilità di asportazione.
