Estrarre i pneumatici dallo stampo riducendo l’uso di agenti distaccanti

La produzione di pneumatici prevede il versamento di una mescola di gomma in una base (definita carcassa) con anima in acciaio o strati di fibra. Il processo di vulcanizzazione avviene nello stampo sotto pressione per alcuni minuti ad una temperatura massima di 200°: in questa fase le mescole passano dallo stato plastico a quello elastico e il pneumatico assume la sua forma finale, prendendo il profilo del battistrada.

Tra i problemi più diffusi in questo contesto produttivo, quello dell’aderenza dei residui di sporco depositati negli stampi è particolarmente complesso, tanto che negli anni sono stati tanti i tentativi di rivestimento dello stampo falliti a causa della scarsa durata del rivestimento.

La sfida: identificare un rivestimento adatto ed efficace

Lo studio ha avuto inizio nel momento in cui siamo infatti stati contattati da un importante produttore di pneumatici a livello internazionale per risolvere il problema dell’estrazione dallo stampo dei pneumatici vulcanizzati.

La richiesta del cliente era quella di trovare un rivestimento in grado di durare a lungo nel tempo, capace di ridurre sensibilmente le forze di estrazione e l’impiego di agenti distaccanti, in modo tale da diminuire sensibilmente i tempi dedicati alla pulizia dell’impianto.

In un settore come quello della produzione pneumatici tramite stampi è fondamentale considerare il fatto che le mescole di gomma utilizzate sono soggette a continui cambiamenti: diventa dunque imprescindibile lo sviluppo di una stretta collaborazione con le aziende produttrici.

I primi test effettuati applicando il nuovo coating antiaderente su uno stampo di pneumatico estivo sono stati incoraggianti: le proprietà di antiaderenza del rivestimento si sono mantengono inalterate dopo oltre mille cicli di vulcanizzazione.

Criticità superate da Impreglon

Tuttavia, il colore nero del rivestimento presentava ancora lo svantaggio di non rendere visibili le tracce di sporco, con il conseguente rischio che venissero effettuate operazioni di pulizia non necessarie, con inutili sollecitazioni meccaniche e tempi di fermo macchina che si sarebbero potuti evitare.
Per questo motivo i successivi test si sono orientati su rivestimenti antiaderenti trasparenti. In questo caso, gli accumuli di materiale e di sporco nello stampo sono immediatamente rilevabili e le attività di pulizia possono essere pianificate solo in caso di reale necessità.

Un’ulteriore problematica da tenere in considerazione si è manifestata per il rivestimento degli stampi per pneumatici invernali, caratterizzati da un gran numero di lamelle. In questo caso gli anelli di acciaio inseriti nello stampo costituiscono un ostacolo durante il pre-trattamento e l’applicazione del rivestimento. A questi primi aspetti si aggiunge il fatto che uno strato di rivestimento nello stampo superiore a 50 μm pregiudicherebbe l’estetica del pneumatico: i sottili profili delle scritte e dei simboli non apparirebbero più come l’adeguata nitidezza.
Solo grazie alla decennale esperienza e alla perizia dei nostri collaboratori siamo riusciti a garantire un rivestimento estremamente sottile e uniforme, che viene applicato agli stampi mediante una speciale verniciatura antiaderente molto resistente.

I rivestimenti antiaderenti Impreglon

I rivestimenti antiaderenti Impreglon utilizzano polimeri speciali per creare superfici antiaderenti e idrofobiche che impediscono a sostanze quali adesivi, gomme, colle, inchiostri, vernici, plastiche, tessuti, pelli e alimenti, di aderire al metallo. Applicando alla struttura superficiale profili con specifiche rugosità, infatti, si riduce l’area di contatto aumentando le proprietà di antiaderenza e distacco.
I trattamenti in polimeri sono ideali per i settori industriali in cui le superfici di lavoro devono essere sottoposte a temperature molto alte (fino a 270°C) e sono estremamente apprezzati anche perché conferiscono al materiale ottime doti di antiaderenza, distacco ed inerzia chimica.

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