Resistenza all’usura, alla scheggiatura, affidabilità… I moderni acciai per utensili dedicati alle lavorazioni di acciai alto resistenziali devono garantire la qualità e l’efficienza del processo. Ecco una panoramica delle caratteristiche che devono possedere oggigiorno.
Scegliere l’acciaio per utensili più idoneo per ogni tipo di applicazione è ormai fondamentale, visto come si stanno evolvendo le esigenze produttive, praticamente in ogni settore. Ma a quali esigenze ci si riferisce? Generalizzando, l’utensile deve avere una sufficiente resistenza all’usura, deve garantire l’affidabilità del processo, in modo da non rischiare un blocco della produzione a causa di scheggiatura, rottura o deformazione plastica prematura. Oggi l’attenzione all’economia ottimale degli utensili, intesa come minor costo del prodotto, inclusa la gestione, per pezzo realizzato, è una realtà imprescindibile, che può essere raggiunta solo se viene utilizzato il corretto acciaio in relazione alla specifica applicazione.
Se tutto ciò è vero e incontrovertibile in senso generale, lo è a maggior ragione quando i materiali da lavorare rientrano nella categoria degli innovativi acciai altoresistenziali, noti con l’acronimo AHSS, Advanced High-Strength Steels. Questi materiali trovano ampio utilizzo nel settore automobilistico, in particolare con l’avvento delle nuove tecnologie ibride e elettriche, che spingono alla ricerca di soluzioni caratterizzate da contenimento del peso ma altamente efficienti: l’introduzione degli AHSS ha abbassato il peso della struttura della carrozzeria, innalzando, al contempo, il livello di sicurezza in caso di collisione.
L’avvento degli acciai alto resistenziali, a causa delle loro caratteristiche, ha però obbligato a rivedere l’utensileria richiesta, evidenziando la necessità di acciai per utensili con alte prestazioni, che rendano l’utensile, in particolare per lavorazioni a freddo, affidabile. Come conseguenza, il mercato sembra sempre più orientato verso materiali per utensili diversi da quelli tradizionali, o dagli acciai ad alta velocità, che, per quanto assolutamente soddisfacenti nella lavorazione di altri tipi di acciaio, mostrano limiti quando si tratta di AHSS, con una richiesta di produttività elevata e senza imprevisti (come una ipotetica fermata a causa della rottura o del degrado dell’utensile).
Parlando di acciai per utensili
Gli acciai alto resistenziali di nuova generazione sono attualmente oggetto di grande interesse, con un impiego in continua crescita, e tutto sta portando a maggiori aspettative riguardo gli acciai per utensili, in particolare per i processi a freddo, quali lavorazioni di punzonatura e tranciatura, ma anche per ciò che riguarda la formatura.
Quali caratteristiche deve avere l’utensile? Innanzitutto, deve essere robusto: va tenuto presente che i meccanismi di avaria più ricorrenti sono l’usura da incollaggio, la scheggiatura e la rottura. Quindi durezza elevata, per evitare deformazione plastica e/o usura dell’utensile, ma anche attenzione a quanto sia elevata, per evitare che il materiale diventi troppo fragile.
Scegliere il tipo di acciaio più idoneo ad una data applicazione, significa aver analizzato le cause che portano alla messa fuori uso dell’utensile, nonché all’individuare l’acciaio più resistente ai meccanismi di avaria. Ciò si traduce in una riduzione dei costi di utensileria e manutenzione, e dei tempi di fermo macchina. Più i requisiti sono severi, tanto più importante sarà la scelta dell’acciaio per utensili adeguato. L’utensile deve infatti presentare una sufficiente resistenza all’usura e deve lavorare in modo affidabile per il tempo previsto.
Parlando di lavorazioni a freddo, le prestazioni di un utensile spesso sono valutate in modo indiretto cioè valutando la qualità dei pezzi prodotti. È quindi evidente come un utensile usurato o danneggiato faccia salire la percentuale dei pezzi scartati a causa della non conformità. La scelta del materiale idoneo porta ad una gestione economica ottimizzata, grazie alla crescita, a pari standard qualitativo, della vita utile dell’utensile: come per ogni altra applicazione, la miglior economia totale dell’utensile, intesa come costi per pezzo prodotto, si ottiene solo attraverso la scelta dell’acciaio più adatto all’impiego.
