Il problem solving nell’Industria 4.0

Gli strumenti di problem solving sono applicabili in varie situazioni legate ad aspetti sia tecnici sia qualitativi del processo produttivo. E sono diventati uno dei temi chiave dell’Industria 4.0.

La diagnosi dei guasti rappresenta una fase molto importante nella conduzione dei processi produttivi, poiché ad una rapida identificazione dell’anomalia corrisponde un minor tempo di fermata dell’impianto, con evidente risparmio economico. L’esigenza di intervenire in modo veloce ed efficace dipende dalla professionalità del manutentore: chiaramente la preparazione di base meccanica ed elettromeccanica, irrobustita da una profonda esperienza pratica, è indispensabile, ma deve essere integrata da una mentalità sistemica tesa ad analizzare con metodo i fenomeni, ad individuare le cause alla radice dei guasti per ottenere, come risultato, il mantenimento dell’affidabilità del sistema. È opportuno sottolineare che la diagnostica, cioè l’analisi delle prestazioni di un sistema esistente per determinare le cause fondamentali di malfunzionamento, richiede lo stesso approccio sistematico di un progetto, con iter di percorso inverso. In altri termini, si parte da una situazione esistente (effetto), risalendo sistematicamente a ritroso fino a individuare le cause alla radice delle avarie: provvedere alla rapida soluzione permette di rendere minimi i costi di fermo dell’impianto. Per diagnosticare efficacemente un cattivo funzionamento di una macchina operatrice è indispensabile conoscere e comprendere il corretto funzionamento della macchina stessa o del sistema su cui lavora: senza tale conoscenza di base, la ricerca dei guasti avrà scarsi successi. Qualunque sia la metodologia seguita per individuare le cause, essa deve essere applicata rigorosamente, senza tralasciare al- cuna verifica apparentemente scontata. Molto spesso i due approcci sono paralleli; in ogni caso, il buon senso deve supportare la filosofia della ricerca guasti, la quale riconduce sempre l’inizio dell’analisi all’identificazione di pressione e movimenti non corretti.

Oltre il quick-fix

Normalmente sono indispensabili azioni immediate e provvisorie di riparazione e di rimessa in servizio di una macchina (quick-fix), al fine di “tamponare” situazioni critiche o di emergenza, al fine di velocizzare la ripresa di un processo produttivo o di un servizio o per limitare eventuali danni a cose e persone. Non sono secondarie, anzi fanno parte della normale attività di un servizio di manutenzione: richiedono elevata professionalità, capacità di rapida analisi della situazione e resistenza allo stress. L’efficacia di un’azione di tamponamento si basa su più fattori: esperienza, strumentazione, training. L’esperienza è sicuramente una carta vincente nella ricerca guasti: si tratta di ritrovare un problema già vissuto, di cui si pensa di conoscerne la soluzione. L’eccessiva fiducia sull’esperienza, però, può ridurre la capacità di vedere oltre e comprendere a fondo e completamente un fenomeno. Nondimeno investire in strumentazioni di diagnostica evolute consente di velocizzare la fase di ricerca e identificazione di sintomi e degli effetti di un guasto e quindi di porli in immediata correlazione con le probabili cause alla radice. In generale, comunque, l’addestramento continuo del personale, la formazione sulle modalità di individuazione e riparazione, sia provvisoria che definitiva, dei guasti, anche attraverso la simulazione di casi reali, costituiscono la forma più efficace di training, forza e patrimonio delle aziende meglio organizzate.

 

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