Una realtà che si occupa esclusivamente di saldatura ad arco e laser, con una proposta impiantistica fortemente personalizzata e una doppia matrice di saldatori e di sistemisti. Parliamo di Roboteco-Italargon, il cui AD ha risposto alle nostre domande.
Intervista ad Alessandro Santamaria, Amministratore Delegato di Roboteco-Italargon
Come si caratterizza e si contraddistingue la vostra realtà?
A livello organizzativo due sono i cardini fondamentali della nostra azienda: ci occupiamo solo di saldatura ad arco e laser e il 100% delle nostre vendite sono dirette al cliente finale. La nostra forza principale sta nei 30 anni di collaborazione con il marchio Panasonic di Osaka (Giappone), in primo piano a livello mondiale nella saldatura.
Come si sviluppano la vostra filosofia operativa e la vostra mission?
Fin dall’inizio abbiamo puntato sull’eccellenza della nostra doppia matrice di saldatori e di sistemisti. Tutti i nostri impianti nascono da un attento co-design del giunto di saldatura, in sinergia con il nostro cliente, che genera successivamente una proposta impiantistica fortemente personalizzata. Cardine di questa organizzazione è il nostro nuovo Technical Center, appena inaugurato a Genova e dotato delle ultimissime tecnologie Panasonic, dove possono essere realizzate prove di saldatura ad ampio spettro.
A tal proposito, quali risultati sta ottenendo la vostra nuova sede di Genova?
Il nuovo sito produttivo di Genova Bolzaneto ha rappresentato il nostro principale investimento del 2019. Su un’area di 4.500 mq (di cui quasi 3.000 coperti) ora possiamo anche lavorare linee di saldatura molto grandi e fin da subito abbiamo apprezzato i notevoli miglioramenti dei flussi interni, nonché la logistica dei trasporti che si avvantaggia della vicinanza con i principali snodi viari. Unitamente all’unità di Curno (BG) in tre anni abbiamo triplicato la nostra capacità produttiva.
Innovazione e qualità: cosa significano per voi e come le interpretate?
Sono entrambe opzioni imprescindibili per la nostra attività e sono connaturate al DNA dell’azienda. Il miglioramento continuo dei processi di saldatura e delle applicazioni meccatroniche connesse è per noi lavoro quotidiano sia nel settore General Industry sia nell’Automotive. È necessario, specialmente nel nostro campo, seguire costantemente l’evoluzione dei materiali e trovare il giusto connubio con il nostro partner Panasonic. Il tutto poi si traduce nella massima efficienza del risultato finale in produzione.
Come si articola la vostra offerta tecnologica nel suo insieme?
I pilastri della nostra offerta sono due: TAWERS per la saldatura ad arco e LAPRISS per la saldatura laser. Entrambe le piattaforme sono a marchio Panasonic e coperte da molti brevetti internazionali. Non si tratta di robot tradizionali “aperti”, ma di sistemi robotizzati “integrati” in cui la sorgente di energia termica è parte stessa del controllo assi robot, per poter garantire le velocità di scambio dati necessarie alla migliore gestione dei processi di giunzione dei metalli. A questo proposito preferiamo ora parlare di tecnologia di fusione tra robot e saldatrice e tra robot e sorgente laser a diodi diretti.
Quali principali esigenze esprimono oggi i vostri clienti?
Notiamo che hanno sempre maggiore difficoltà a disporre di validi tecnici e operatori di saldatura. Si demanda quindi al nostro personale il supporto tecnico non solo in fase di avviamento impianto, ma anche durante la normale attività produttiva. In questo contesto diventano fondamentali le competenze del nostro personale di assistenza, unite all’estrema facilità di programmazione e gestione dei sistemi TAWERS e LAPRISS.
Quali servizi offrite prima e dopo la realizzazione di un impianto?
Il nostro nuovo Technical Center di Genova è ora a disposizione dei clienti che desiderano testare nuovi processi di saldatura, nuovi giunti, nuovi materiali, e così via. Il team di tecnici specialisti in saldatura e il team di assistenza tecnica post-vendita forniscono consulenza e service anche in remoto grazie ai più avanzati tool di manutenzione remota e predittiva. Un altro servizio molto apprezzato è la simulazione off-line con il software proprietario DTPS che consente la simulazione di nuovi manufatti e attrezzature altre alla fornitura da remoto di programmi robot “chiavi in mano”.
Quali progetti/programmi avete in cantiere per il futuro?
Stiamo rinnovando radicalmente tutta la nostra gamma di periferiche, con un occhio al miglioramento delle prestazioni, ma dando ancora più enfasi alla riduzione dei costi e dei tempi di consegna. Le nuove strutture modulari consentiranno un’ottimizzazione nella gestione degli stock dei sottogruppi e della componentistica e rilevanti economie di scala sui lotti di produzione. Abbiamo dato finalmente enfasi anche ad aspetti di design che prima tendevamo a tralasciare.
