Integrazione? Quasi una parola d’ordine nel mondo manifatturiero. Ma perchè?
Integrazione è un termine molto di moda ultimamente, usato con accezioni diverse a seconda dei contesti. In realtà, considerato il significato della parola (rendere intero, pieno, perfetto ciò che è incompleto o insufficiente a un determinato scopo, aggiungendo quanto è necessario o supplendo al difetto con mezzi opportuni), difficile pensare ad una accezione negativa ma, eventualmente a qualcosa non semplice da ottenere. Proprio questo è il caso dell’ambito manifatturiero e delle lavorazioni meccaniche, dove termini come integrazione e automazione sono sempre più spesso collegati e, talvolta, confusi. L’integrazione favorisce la competitività, proponendo manufatti qualitativamente migliori, che sono prodotti in maniera efficiente, ma l’idea stessa di integrare è frutto di un percorso ideologico, si potrebbe dire culturale, che porta a pensare, e successivamente a realizzare, il flusso delle informazioni in maniera tale che nasca un “concatenamento” dall’idea al prodotto finito. Il cuore: la lavorazione.
Produzione… in senso allargato
Dove si esegue una lavorazione? In produzione! Certamente, ma anche questo termine ha acquisito un significato più allargato: non si riferisce più solo all’officina, l’ambiente dove, per definizione, si produce fisicamente il pezzo, ma considera tutto ciò che concorre alla realizzazione del manufatto, singolo componente o assemblato, coinvolgendo quindi più ambiti aziendali. Va da sé che, quando un concetto si allarga, si devono creare una serie di collegamenti tali da assicurare un lavoro sinergico, ottimizzato e di qualità, cioè efficace ed efficiente. Questi collegamenti so dagli strumenti elettronici e informatici, alcuni molto avanzati e sofisticati, altri un po’ meno, che basandosi su algoritmi e tool più o meno customizzati, sono in grado di coprire le necessità di integrazione della produzione con le realtà che attorno ad essa gravitano. Oggi il problema fondamentale è come tenere unite tutte le discipline, facendo coesistere in maniera efficiente varie visioni, dalla visione aziendocentrica, a quella prodottocentrica, chiaramente nell’assoluto rispetto delle richieste del mercato. E, guarda caso, la collaborazione efficiente dei vari sistemi è proprio ciò che sta alla base dell’Industria 4.0!
Evidentemente il ruolo di attore protagonista spetta alla macchina utensile, che ha il compito di “produrre” fisicamente il manufatto, macchina utensile che si evolve nel tempo, in armonia con l’evolversi delle logiche produttive che puntano molto sull’efficienza unita alla sicurezza (per gli addetti e per l’ambiente). La carenza di personale specializzato e la necessità di lavorazioni non presidiate spingono verso processi automatizzati, un’automazione integrata con la macchina utensile e tutti i suoi device, per lavorare h24, 7 giorni su 7: in quest’ottica sono fondamentali tutte le attività di monitoraggio, raccolta dati e relativa gestione. Questo comporta sensoristica evoluta, sistemi di visualizzazione e comunicazione anche in remoto, con un approccio user friendly in modo da facilitare il compito anche a personale non altamente qualificato. Le previsioni per il futuro parlano di officina intelligente, dove il parco macchine è inserito in un ambiente produttivo moderno, altamente digitalizzato e interconnesso, assolutamente paperless, con l’obiettivo di contenere gli errori dovuti al passaggio di documenti cartacei. L’integrazione, e la successiva automazione dei processi, nasce proprio dalla necessità di ridurre al minimo l’intervento umano sia per una carenza di figure professionali adeguate sia per la consapevolezza che “l’errore umano è sempre in agguato” e, naturalmente, capita nei momenti meno opportuni. Ovviare ai problemi di formazione degli addetti e alla possibilità di errori, è possibile grazie alla raccolta dati e alla relativa gestione che comporta quindi l’introduzione di processi automatizzati, in un’ottica integrata, con un alleato d’eccezione: la tecnologia. La tecnologia permette l’integrazione fra sistemi, ma deve essere ben chiaro che ciò comporta una precisa gestione, con una pianificazione che “dia da mangiare” alle macchine, studiando, calcolando e prevedendo in anticipo, evitando quindi di dover “rincorrere gli eventi”, secondo una logica di perenne affanno, come purtroppo è molto spesso una consuetudine.
