Politiche di manutenzione e aspetti economici

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Il confronto tra le metodologie più diffuse consente di classificare e pianificare i costi e l’attività di manutenzione in modo strategico. In termini di organizzazione aziendale, la manutenzione degli impianti industriali è classificata tradizionalmente come una parte della produzione. Le definizioni che seguono illustrano i modi diversi di vedere questa pratica, con obiettivi che possono variare notevolmente tra loro.

La manutenzione comprende tutte le misure che occorrono per mantenere e/o ripristinare le normali condizioni di funzionamento così come per determinare e valutare le condizioni effettive dei componenti tecnici di un sistema. Queste misure si suddividono in:
– manutenzione preventiva;
– manutenzione ispettiva;
– manutenzione a guasto o riparazione.

La manutenzione preventiva comprende tutte le misure necessarie per mantenere tutte le condizioni normali di funzionamento dei macchinari e dei componenti tecnici di un sistema. Oltre ai normali compiti manutentivi, sono compresi anche l’ideazione di piani che consentano l’esecuzione di interventi preventivi a intervalli regolari. L’ispezione è relativa alle misure per valutare le condizioni effettive dei componenti tecnici di un sistema. Ne deriva anche la strutturazione di un piano per determinare le condizioni effettive, con informazioni sulla data d’ispezione, metodi e interventi, così come sull’utilizzo del macchinario o attrezzatura. Un’ispezione viene eseguita seguendo uno specifico piano, per cui le specifiche caratteristiche vengono determinate quantitativamente. Si procede quindi alla valutazione dei risultati e, se necessario, si programmano interventi di manutenzione preventiva. La riparazione a seguito di un guasto include tutte le misure per ripristinare le normali condizioni di funzionamento di un componente tecnico di un sistema. Questo processo prevede l’ordine di lavoro effettivo, la documentazione dell’ordine e l’analisi del contenuto dell’ordine. Durante la pianificazione dell’ordine vanno identificate e valutate anche le soluzioni alternative per permettere l’adozione delle misure più opportune. La preparazione all’intervento riguarda la definizione dei costi, la programmazione, l’allocazione di personale, fondi e materiali così come la stesura di un elenco d’interventi manutentivi. Una volta concluso l’intervento si procede in genere all’esecuzione di prove di funzionamento e di ispezione finale, alla notifica di termine dell’intervento e all’acquisizione della documentazione, del controllo delle capacità monitoraggio dei costi e dell’indicazione dei miglioramenti).

Manutenzione ampliata system-oriented

La manutenzione detta “system-oriented” si concentra sulla salvaguardia del ciclo di processo dell’intero sistema produttivo. In questo senso la manutenzione appartiene più alla logistica di sistema, i cui obiettivi principali sono la pianificazione, lo svilippo e il mantenimento della disponibilità del sistema. Essa viene pianificata prendendo in considerazione i principi massimali e minimali. Il principio massimale mira a ottenere la massima resa possibile da una determinata risorsa (massimizzazione della resa). Il budget manutentivo, per esempio, è una quantità determinata e viene stanziato per assicurare il livello più alto possibile di disponibilità del sistema. Di contro, il principio minimale mira a contenere al minimo la risorsa richiesta per ottenere un determinato risultato (minimizzazione dei costi o dell’investimento). Per esempio, un determinato sistema va revisionato due volte l’anno al minor costo possibile. Per assicurare una relazione ottimale tra i costi manutentivi e la disponibilità del sistema, viene utilizzato il principio dell’estremo. Questo mira a ottenere la relazione più favorevole possibile tra resa e investimento, ottimizzata quando i costi manutentivi, così come i costi sopportati per le perdite di produzione, vengono ridotti al minimo: il sistema utilizza le soluzioni offerte dalla manutenzione preventiva. Altri obiettivi comprendono la gestione delle parti di ricambio, che devono essere disponibili in caso di necessità nel luogo giusto e al momento giusto.

La manutenzione deve anche assicurare la programmazione degli interventi in modo che coincidano con i normali arresti dei cicli produttivi o con il fermo completo del sistema. Nella produzione, questo richiede uno stretto coordinamento tra la pianificazione produttiva e quella manutentiva. Il dilemma di base nella manutenzione è che, mentre la manutenzione preventiva aumenta inizialmente i costi degli impianti, il ricorso agli interventi necessari può evitare costi ancor maggiori dovuti a interruzioni produttive. Questo significa che ogni società deve elaborare una strategia situata tra le seguenti posizioni: manutenzione basata sul rischio; costi manutentivi ridotti, ma ad alto rischio di guasto del sistema con costi elevati di riparazione o di sostituzione.

I costi legati alla logistica del sistema comprendono:
– costi di approvvigionamento del sistema;
– costi di manutenzione preventiva;
– costi di stoccaggio delle parti di ricambio;
– costi d’acquisto dei componenti sostitutivi;
– costi dovuti a perdite produttive;
– costi dovuti all’arresto e alla pulizia del sistema.

In questo caso, gli obiettivi della manutenzione sono subordinati a quelli della logistica di sistema. Di conseguenza, lo scopo della manutenzione degli impianti è prevenire le perdite produttive e massimizzare la durata della manutenzione preventiva con regolari interventi sull’impianto: costi manutentivi elevati, ma basso rischio di guasto del sistema.

In questi ultimi anni, la manutenzione si è svincolata dal suo originale contesto puramente produttivo. Oltre al tradizionale compito di salvaguardare la disponibilità del sistema, la manutenzione è arrivata a comprendere lo smaltimento dei materiali in conformità alle leggi ambientali.

Un altro aspetto nuovo è la gestione degli impianti. Nella manutenzione, quest’area include la manutenzione preventiva, l’ispezione e la riparazione delle installazioni di «servizio» (ad esempio, l’alimentazione di energia, di acqua o il condizionamento d’aria). In molti casi, sono inclusi anche i sistemi accessori e lo smaltimento dei materiali. Lo scopo della manutenzione di stabilimento è assicurare la disponibilità delle strutture operative minimizzando i costi.

 

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