Dalla TPM alla RCM, negli ultimi decenni la manutenzione si è arricchita di strumenti e metodi sempre più innovativi. L’attenzione ai costi globali, alle strategie di lungo termine, a sicurezza e produttività, all’affidabilità ha portato a uno sviluppo tecnologico che fa della gestione degli impianti una materia complessa in continua evoluzione.
La Total Productive Maintenance (TPM), nata in Giappone negli anni Settanta, ma diffusa a livello globale soltanto a partire dagli anni Novanta, è tuttora considerata un’efficace metodologia per la gestione tecnica degli impianti, strumento base dell’Industria 4.0.
Principio di partenza: per superare la tradizionale separazione organizzativa tra conduzione e manutenzione, è assolutamente indispensabile la formazione del personale addetto all’operatività della macchina. Questo prerequisito, affermato dalla TPM, sta a significare che coloro che si occupano della funzionalità della macchina sono autorizzati a fare una manutenzione continua sulle linee stesse.
I reparti di manutenzione si concentrano nell’analisi degli interventi eseguiti dal personale operativo, occupandosi anche e soprattutto della pianificazione strategica, dell’amministrazione della lista degli interventi e dei piani manutentivi, e del controllo dei costi.
Ad arricchire questo concetto di base, ormai consolidato, si diffondono i concetti di affidabilità e di costo globale del ciclo di vita.
Manutenzione basata sull’affidabilità (RCM)
Questo tipo di approccio manutentivo riguarda in specifico i guasti del sistema, con conseguenti costi che ne derivano, e il modo di evitarli. L’obiettivo di questa filosofia manutentiva è quello di utilizzare l’analisi e la valutazione del rischio (esiste anche una metodologia a sè stante, cioè la manutenzione basata sul rischio), per decidere se gli interventi di manutenzione preventiva possono determinare costi più elevati rispetto a un’interruzione nel funzionamento del sistema e alle sue conseguenze.
La domanda se le misure preventive siano utili sorge soprattutto laddove sono utilizzati uno o più dispositivi di emergenza (bypass): questo perché il bypass ha come obiettivo quello di entrare in funzione se un determinato componente si rompe.
Che senso ha la prevenzione, se è già installato un sistema di emergenza? Ciò si deve tenere in considerazione soprattutto nel caso di sistemi con un alto livello di dispositivi d’emergenza, determinati dalla tecnologia o da quanto stabilito dalle norme
legislative (per esempio, nel caso di sistemi di tecnologia nucleare). Quindi, i prerequisiti più importanti per la RCM sono il calcolo e la valutazione del guasto di un sistema, di un gruppo funzionale e non di un singolo elemento.
