L’ultimo quarto del secolo scorso è stato caratterizzato, nel settore delle macchine industriali, da quella che alcuni studiosi, valutandone negativamente qualche eccesso, hanno definito illusione tecnologica: la ricerca spasmodica dell’automazione spinta nel funzionamento degli impianti, superata dalla cosiddetta intelligenza artificiale, per il loro monitoraggio ed eventuali diagnosi.
L’automazione spinta nel funzionamento degli impianti ha un grande limite: la possibilità di affrontare, peraltro con modalità prevalentemente deterministiche, soltanto le situazioni previste da chi l’ha sviluppata e programmata, fornendo ai problemi soluzioni scelte tra quelle preordinate. Detto questo, chiariamo pure che non vanno sottovalutati gli aspetti positivi: tra i principali, la velocità di risposta, la possibilità di tenere conto di diversi fattori, la capacità di operare in ambienti ostili all’uomo, l’assenza di condizionamenti, quali fatica o monotonia. Tutto ciò però ha un costo: impianti sempre più complessi e di conseguenza, in linea teorica e tendenzialmente, meno affidabili.
La manutenzione su condizione
La manutenzione su condizione utilizza il rilevamento dei malfunzionamenti di macchinari e attrezzature, per poi pianificare gli interventi e il funzionamento sulla base della
severità e del probabile impatto dei guasti. Il principio centrale dietro alla manutenzione basata sulle condizioni è che la fase iniziale del deterioramento di una macchina può essere rilevato grazie al monitoraggio e alla valutazione degli andamenti di vari parametri, cioè il monitoraggio delle condizioni. Dopodiché, una volta identificato un potenziale problema, è possibile pianificare in anticipo degli interventi manutentivi di tipo proattivo concentrati sulla correzione delle anomalie, minimizzando così l’impatto sulla disponibilità generale dell’impianto.
A seconda della gravità del guasto in evoluzione, gli interventi possono inizialmente comprendere un monitoraggio più frequente, per seguire il livello di deterioramento, la pianificazione degli interventi per una serie di interventi manutentivi in futuro o l’arresto immediato della macchina con l’eventuale attivazione di unità in stand-by.
I vantaggi principali della manutenzione condition-based rispetto alle tradizionali pratiche manutentive sono la possibilità di rilevare subito i malfunzionamenti imprevisti grazie alla condition monitoring e la possibilità di pianificare gli interventi necessari per impedire che le macchine funzionino fino a guastarsi. Questo fornisce importanti vantaggi economici. La riduzione degli arresti non pianificati aumenta la disponibilità complessiva dell’impianto. Si riducono inoltre i danni indiretti con il conseguente calo dei costi di riparazione delle macchine. L’eliminazione di molti interventi programmati in precedenza, lasciando solo gli interventi da eseguire in conformità alle normative e alle leggi, oltre a quelli che riguardano le potenziali e modalità di malfunzionamento che il condition monitoring non è in grado di affrontare. Il condition monitoring consente pertanto un approccio basato sul rischio e fornisce la possibilità di gestire in modo proattivo l’esposizione ai rischi identificati. Gli interventi manutentivi possono essere pianificati ed ottimizzati preferibilmente come parte di una campagna manutentiva: in altre parole possono venire effettuati quando conviene, il lavoro correttivo può concentrarsi sulla risoluzione di problemi specifici già noti. Questo limita l’utilizzo del lavoro dei ricambi della logistica: gli altri interventi programmati possono a volte venire rimandati in presenza di condizioni e soddisfacenti delle macchine e i costi manutentivi totali risultano infine notevolmente ridotti.
