All’interno del ciclo produttivo vengono utilizzati macchine e impianti e che fanno uso di tecnologie differenti, spesso riconducibili alla pneumatica e alla meccatronica.
L’industria alimentare rappresenta un settore molto vasto, che copre differenti fasi produttive, spesso automatizzate, che vanno dal reperimento della materia prima fino alla diffusione sul mercato, passando attraverso tutto l’iter di trasformazione. I componenti pneumatici e meccatronici utilizzati in quest’ambito devono presentare, oltre ad elevati standard qualitativi e di affidabilità, anche particolari caratteristiche legate all’utilizzo specifico. Ci riferiamo ad esempio al fatto che, quando vengono a contatto con gli alimenti, i componenti non devono inquinarli o alterarne il sapore. Per tale ragione è necessario utilizzare prodotti idonei e certificati per lo specifico utilizzo in ambito alimentare. Bisogna anche tenere conto che spesso le macchine e gli impianti per la produzione alimentare vengono lavati o disinfettati con prodotti chimici particolarmente aggressivi, ragione per la quale i componenti vanno realizzati in materiali resistenti agli agenti chimici o, quantomeno, protetti dall’aggressione chimica. Ma nell’industria alimentare vengono utilizzati anche prodotti che non devono venire a contatto con alimenti e che non devono subire lavaggi o aggressioni chimiche. Tali componenti, disposti in aree diverse dai precedenti oppure semplicemente protetti da un quadro o da un pannello, devono spesso presentare caratteristiche quali flessibilità, riconfigurabilità e velocità.
L’automazione nell’alimentare e la scelta dei materiali
L’automazione è diventato un punto irrinunciabile con caratteristiche proprie per ogni settore industriale. In particolare nel settore alimentare, un aspetto estremamente qualificante è quello dei materiali usati, in quanto i componenti industriali sono continuamente a contatto con i prodotti o fanno parte delle attrezzature destinate alla loro lavorazione. Le leghe metalliche sono materiali molto adatti, con particolare riferimento agli acciai inossidabili. I più diffusi sono l’AISI 303 e l’AISI 304, perché sono un buon compromesso tra resistenza alla corrosione e lavorabilità. Si passa poi all’AISI 316, più resistente alla corrosione ma di più difficile lavorabilità, e all’AISI 616L, ove L sta per “low carbon”, utile a impedire la precipitazione dei carburi di cromo e quindi la corrosione. Gli ottoni sono molto utilizzati perché uniscono alla resistenza alla corrosione grande duttilità, lavorabilità e quindi costi contenuti. Però deve essere affrontato il tema del rilascio delle componenti metalliche, tra tutte del piombo. Esistono in commercio svariate leghe a basso contenuto di piombo, come ad esempio il CW510L, che possono essere utilizzati direttamente oppure a seguito di specifici processi di ulteriore de piombatura, nel caso di esigenze ancor più restrittive, come nel caso del mercato USA. I trattamenti superficiali e le protezioni superficiali possono essere di grande aiuto per risolvere problemi di compatibilità alimentare e/o di resistenza alla corrosione. Parlando di componenti pneumatici dove è costante la presenza di elementi striscianti, è molto importante anche la scelta del materiale delle guarnizioni e spesso si fa ricorso a gomme approvate FDA o da altri enti riconosciuti. Tra le mescole più utilizzate in questo ambito vi sono l’FKM/FPM, l’EPDM e il PTFE. Vanno infine ricordati i lubrificanti, che sono un elemento quasi sempre presente nei componenti pneumatici o meccatronici: anche in questo caso vanno scelti tra quelli approvati, solitamente FDA.
