Oggi le tecnologie PVD (Deposizione a Vapore Fisico) offrono grande qualità, sono economicamente convenienti e disponibili per soddisfare la domanda del mercato e sono approvate da tutte le industrie, anche da quella automobilistica. Oltre a ciò, va considerato anche e soprattutto il loro lato “eco-friendly”, in grado di garantire livelli qualitativi ottimali ma con un ulteriore “saving energetico” e benefici per l’ambiente
di Lisa Borreani
I rivestimenti in genere vengono utilizzati per aggiungere valore tecnico e/o decorativo ai prodotti. Il processo PVD Sputtering consente una produzione quasi illimitata di rivestimenti su qualsiasi tipo di superficie (metallici, plastici, termosensibili) per creare nuovi materiali (leghe, multi layers) più resistenti, leggeri, puliti ed economici.
Il materiale di rivestimento viene inserito nella camera a vuoto come catodo sotto forma di piastra metallica (target). Dopo che la camera è stata svuotata, viene introdotto il gas di processo (si usa normalmente argon per il suo elevato peso atomico) e quindi viene generato un plasma. Il Plasma formato da ioni positivi di argon subisce un processo di accelerazione sul catodo negativo che espelle atomi della piastra metallica (materiale evaporante). L’impatto degli ioni sul materiale evaporante producono “Sputtering”, come risultato dell’accelerazione data dalla subentrante particella. Quindi gli oggetti presenti nella camera vengono rivestiti dal conseguente Sputtering del materiale evaporante.
A differenza di molte altre tecniche di deposizione sottovuoto, non c’è fusione di materiale, quindi tutti i metalli e leghe possono essere depositati con una alta efficienza ed un alto controllo.
Se oltre al gas di processo si introduce nella camera un gas reattivo come ad esempio azoto o acetilene, il nitruro reattivo al carburo si sviluppa sui substrati. E’ possibile modificare la combinazione dei singoli strati variando la combinazione dei gas reattivi. Diversi catodi costituiti da materiali differenti possono essere inseriti in un sistema di rivestimento a vuoto e in tal modo si possono produrre sistemi multistrato.
Per quanto riguarda rivestimenti sputtering con “effetto metallico”, aventi alta resistenza all’abrasione ed alta resistenza chimica, vengono prodotti soprattutto deposizioni sputtering di Cromo e Acciaio Inox, oppure carburi e nitruri di metalli di transizione (ad esempio Titanio e Zirconio).
La tecnologia PVD Sputtering non è quindi solo una valida alternativa alla cromatura galvanica, ma fornisce una ampia proposta nel mercato delle finiture metalliche, offrendo la possibilità di decorare, anche in maniera funzionale, con metalli, leghe e transizioni metalliche qualsiasi materiale di base, offrendo prestazioni chimico meccaniche di altissimo livello e allo stesso tempo ecologiche.
La cromatura pulita è stata sviluppata per sostituire il trattamento galvanico: con la tecnologia sotto vuoto Sputtering vengono totalmente eliminate le emissioni nocive.
I cicli di processo sono rapidissimi, con uno straordinario rendimento che si traduce in una efficiente ed economica produzione green.
Il processo di cromatura UV PVD è pulito perché avviene a freddo e senza consumo di acqua e emissioni chimiche, garantisce alta economicità dei cicli di lavorazione, basso costo dei materiali e alta produttività grazie ai tempi ridotti, alla ripetitività del ciclo e alla minimizzazione delle imperfezioni.
La presenza sul mercato nazionale e internazionale di aziende in grado di interpretare con successo il nuovo processo PVD Sputtering ai più svariati settori, conferma la maturità di una tecnologia innovativa che permette di guardare con più fiducia al nostro futuro.
Poiché l’innovazione e la sostenibilità sono pilastri fondamentali per KOLZER, sono state investite negli ultimi anni molte energie e risorse nella messa a punto di processi PVD in grado di offrire ai Clienti valide alternative alla cromatura galvanica.
Le macchine PVD di KOLZER soddisfano le aspettative estetiche e prestazionali di tutti i mercati. Oltre ai vantaggi in termini di sostenibilità, hanno la capacità di sostituire il processo di cromatura galvanica per particolari da interno ed esterno, grazie alla flessibilità della tecnologia nel design delle parti e alla sua diversità nelle finiture e nei colori, oltre alle performance di durabilità.
KOLZER ha lavorato duramente per ottimizzare questo processo rendendolo più competitivo dei processi tradizionali, con una tecnologia che soddisfa le loro specifiche tecniche e soddisfa anche le normative ambientali.
La macchina integrata con una linea di verniciatura UV, consente alti volumi di produzione in camera pressurizzata, in linea con le specifiche del cliente e con bassissimi scarti di produzione.