La logistica per la gestione efficiente di una carpenteria

Generare meno movimenti possibili, ottimizzare spazi e attività, sapere in anticipo dove andrà stoccato un materiale, non sono solo generiche “pratiche di buon senso” ma veri e propri strumenti utili a trovare un alleato nella sfida a sprechi e inefficienze in officina: la logistica. Che deve tendere, per rendere al meglio, proprio ad “annullare” se stessa.

La logistica è l’insieme delle attività svolte per ottenere il prodotto che serve, nella quantità in cui serve, nel luogo dove serve, al momento in cui serve, con i costi proporzionati al livello di servizio prestato.

Partendo dalla definizione risulta evidente che la gestione dei magazzini e delle movimentazioni interne a un’azienda è un compromesso tra costi e benefici, risulta quindi necessario avviare attività di misura che consentano di comprendere realmente i costi legati alla gestione delle giacenze e delle movimentazioni; non basta soffermarsi sugli indicatori relativi al rispetto dei tempi di consegna senza chiedersi a che prezzo si riesca a raggiungere la soddisfazione del cliente.

Tenendo presente che il costo della logistica è circa il 9% del fatturato non è possibile ignorare questa tematica che, oltre a incidere sulla soddisfazione dei clienti, incide fortemente sui margini aziendali.

Come la filosofia lean insegna, la logistica non è un’attività a valore e i magazzini sono l’evidenza di problemi irrisolti e gestiti con soluzioni additive, ovvero scelte che spingono ad aumentare le risorse piuttosto che risolvere i vincoli e le difficoltà presenti in azienda.

Partire dalle cause reali del problema

Aumentare i magazzini è la scelta più facile, ma anche la più costosa, perché gli spazi dedicati al materiale in attesa di essere lavorato o spedito hanno un prezzo al metro cubo derivante dai costi di acquisto, affitto, manutenzione, attrezzature di stoccaggio e movimentazione, personale dedicato alla gestione, inventari natalizi, eliminazione di pezzi obsoleti e tante altre piccole attività spesso nascoste.

Il punto di partenza per migliorare le movimentazioni, come recita la prima delle 5S lean, è tenere in azienda solo il necessario: limitare al minimo i magazzini permetterà di liberare spazi o posizionare il materiale in linea eliminando movimenti non necessari. In pratica dobbiamo cercare di partire dalle cause reali del problema e non aggiungere costi di analisi e miglioramento a uno spreco già evidente.

di Marco Sala