Marchesini Group, azienda di rilievo nella produzione di macchine e tecnologie per il packaging, è uno dei pionieri dell’applicazione della manifattura additiva alla realizzazione di prototipi: risale infatti al 2003 l’acquisto della prima stampante 3D con tecnologia FDM. Con la crescita della produzione in ambito additive, sono state introdotte anche macchine per stereolitografia e per la lavorazione dei metalli e, lato software, si è deciso di affidarsi a Materialise.
Ad oggi, Marchesini Group dispone in totale di quindici stampanti 3D che lavorano 21 ore al giorno, inclusi i weekend, per la produzione di parti in plastica e 8 ore al giorno per le parti in metallo; tramite tali macchine vengono stampati componenti che possono essere montati su macchine per imballaggio customizzate in base alle esigenze dei clienti, sempre rispettando i requisiti normativi di ciascun settore applicativo. Al fine di soddisfare al meglio sia le richieste interne che dei clienti esterni, Marchesini Group ha ritenuto più vantaggioso che i propri team di produzione additiva e R&D collaborassero per progettare ogni parte da zero sfruttando, in questo modo, la libertà di progettazione quasi illimitata offerta dalla produzione additiva.
La strada per il miglioramento passa per Materialise
Dal momento che in Marchesini Group si è optato di incrementare l’impiego della manifattura additiva si è constatato che veniva impiegato troppo tempo nella rimozione manuale delle strutture di supporto, in particolare per i componenti in metallo. Lo strumento impiegato fino ad allora creava strutture di supporto efficaci, ma il team aveva bisogno di una soluzione che potesse automatizzare meglio il processo. Così, per favorire il miglioramento in questa fase di processo Marchesini Group ha deciso di affidarsi a Materialise.
Ottimizzazione dei supporti tramite e-stage
Per aumentare l’efficienza, Marchesini Group ha iniziato a utilizzare Materialise e-Stage impiegandolo tanto per la stampa 3D di componenti in resina realizzati tramite stereolitografia, quando di componenti per il metallo. In entrambe le applicazioni di e-Stage si è riscontrato un notevole risparmio di tempo durante la preparazione del lavoro, grazie ai processi automatizzati, e la post-elaborazione, grazie alle forme dei supporti ottimizzate. Inoltre, le sottili strutture che collegano il supporto alla parte consentono una rimozione rapida e semplice, migliorando la qualità della parte finale.
“È impossibile preparare un lavoro più velocemente, siamo entusiasti di e-Stage per resina. Non importa se è necessario produrre 3 o 50 parti, basta premere un pulsante ed e-Stage fa il suo lavoro, generando istantaneamente i supporti. Queste performance e produttività sono fondamentali per noi in quanto altri reparti si affidano a noi per ottenere rapidamente parti di alta qualità”.
Mirko Fortunati, coordinatore delle operazioni di AM in Marchesini Group.
Risparmio del 30% sul processo di stampa
Dopo aver introdotto e-Stage nel loro flusso di lavoro, Marchesini Group è riuscita automatizzare la generazione dei supporti in un tempo di un paio di minuti. Si tratta di un miglioramento enorme rispetto ai 10-30 minuti di lavoro manuale che erano necessari per generare i supporti. Con questi risparmi di tempo Marchesini Group può stampare in metallo e tramite stereolitografia il 30% più velocemente rispetto a prima. Inoltre, la forma esclusiva dei supporti e la procedura semplificata di rimozione degli stessi si traducono in una migliore qualità della parte.
Lavorando con un unico pacchetto software, il team di produzione additiva può combinare strutture classiche con i supporti e-Stage per metallo per ottenere la massima efficienza. Questo può anche consentire all’azienda di aumentare ulteriormente la scalabilità, introducendo facilmente nuove macchine e tecnologie nel loro ambiente additive.
Oltre a impiegare l’additive manufacturing per la customizzazione, l’efficientamento e l’incremento delle prestazioni dei propri macchinari, Marchesini Group sta anche pensando di adottare la stampa 3D per la riprogettazione di componenti di macchinari di vecchia generazione. In virtù di questa ampia gamma di applicazioni la società prevede di acquistare nuove stampanti 3D e di ampliare la gamma di materiali lavorati introducendo anche l’alluminio e nuove tecnologie come SLS.
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