La diminuzione del peso dei componenti meccanici di una giostra a pendolo, grazie alla libertà geometrica della fabbricazione additiva: è questo l’obiettivo raggiunto dal progetto “Metodo di Progettazione e Produzione in Additive Manufacturing di componenti complessi del settore delle Giostre (M.P.M.A.G.)” al quale hanno partecipato numerose realtà innovative del territorio nazionale, tra cui il centro di prototipazione ProM Facility di Trentino Sviluppo a Rovereto.
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M.P.M.A.G.: dall’idea ai risultati
La sfida è stata lanciata da Extreme Analyses Engineering, impresa veronese esperta nel calcolo strutturale per la progettazione delle giostre, per rispondere all’esigenza di alleggerire alcuni componenti meccanici delle attrazioni da luna park, in particolare le masse in movimento soggette ad accelerazioni fino a 3,5 g.
La collaborazione tra le aziende, i centri di ricerca e le realtà innovative che hanno partecipato al progetto ha generato:
- Un metodo di progettazione e produzione in AM per il settore delle giostre
- I prototipi di una nuova seduta in tecnologia SLM e DED
- Un sistema IOT per l’acquisizione dei dati e la loro verifica
- La riprogettazione della nuova giostra
- Il deposito di tre domande di brevetto, una delle quali ha già ottenuto la concessione
La lavorazione in ProM Facility con le tecnologie AM
L’obiettivo di partenza del progetto “Metodo di Progettazione e Produzione in Additive Manufacturing di componenti complessi del settore delle Giostre – M.P.M.A.G.” è stato raggiunto grazie alla maggiore libertà geometrica della fabbricazione additiva: la costruzione del pezzo strato per strato e il deposito minimo di materiale hanno permesso di ridurre il peso del telaio metallico del seggiolino di una giostra a pendolo, che può compiere rotazioni a 360 gradi e ospitare fino a 32 passeggeri.
Il centro di prototipazione meccatronica ProM Facility ha lavorato ai pezzi utilizzando la Lasertec 65 3D di DMG MORI, la macchina ibrida di ultima generazione presente nel laboratorio di Rovereto che deposita i materiali metallici attraverso la tecnologia additiva Directed Laser Deposition, alternata alla fresatura a cinque assi in continuo.
Malgrado il volume di lavoro considerevole della Lasertec 65 3D, è stato necessario suddividere la struttura in cinque parti, saldate tra di loro in un secondo momento. La ripartizione ha permesso di evitare i sottosquadri dei pezzi, che sono stati appoggiati sul basamento piatto.
Il lavoro svolto da ProM Facility per il progetto M.P.M.A.G. diventerà oggetto di un paper scientifico.
