VIDEO – Prima Power | Da zero a cento, restando sempre “in linea”

Alessandro Ariu e Simone Franza

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DEA+RO&Co è specializzata nella realizzazione di allestimenti per officine automotive di segmento premium. Fino a pochi anni fa l’azienda subappaltava le lavorazioni lamiera a subfornitori esterni, ma nel 2022 ha deciso di internalizzare tutta la produzione dotandosi di una linea LPBB collegata a un sistema di produzione flessibile Night Train forniti da Prima Power.

Uno dei pilastri della lean production è la riduzione degli sprechi e tra questi figurano anche gli sprechi di movimentazione.

Questo tema è particolarmente sentito nel settore in cui la lean è nata, ovvero il mondo automotive. Fare in modo che gli operatori e gli addetti al settore abbiano sempre sottomano gli attrezzi necessari diventa di importanza cruciale per i principali marchi automobilistici ed è il motivo per il quale si dotano di pareti attrezzate, , cassetti e carrelli cuciti banchi di lavoro sulle loro specifiche esigenze e, molto spesso, il nome del sarto è DEA+RO&Co S.p.A., eccellenza italiana con sede a Reggio Emilia e uno stabilimento produttivo di recentissima costruzione a Bellocchi (PU).

DEA+RO&Co nasce con l’attuale assetto societario nel 2021 dalla fusione di due aziende – DEA e RO &Co appunto – che ai tempi della fusione vantavano già svariati anni di esperienza nelle forniture per il settore automotive; in particolare DEA era specializzata nella progettazione e fornitura di arredamenti industriali mentre RO &Co era la portatrice del know-how relativo all’impiantistica e all’asservimento delle postazioni di lavoro, installando gli impianti di aria compressa, elettricità e affini.

«Quando le due aziende sono nate – dichiara Lino Di Betta, amministratore delegato e presidente della società – un banco di lavoro era un semplice banco da lavoro. Ai tempi realizzavamo principalmente impiantistica che, spesso, veniva appesa sui soffitti; le pareti delle officine erano utilizzate in maniera impropria in quanto vi si poteva trovare di tutto. Un giorno, io ed altri collaboratori ci chiedemmo che cosa avremmo potuto fare per rendere qui luoghi più ordinati e funzionali e da quella domanda è nata l’idea di sviluppare il nostro attuale business che, ad oggi, ha raggiunto un successo insperato».

Grazie alla fusione, l’azienda è infatti in grado di presentarsi come partner a 360° per la fornitura di arredi industriali su specifiche del cliente. La sartorialità delle soluzioni, unita alla loro qualità, le ha permesso di collaborare con i più importanti brand dell’automotive, tra i quali Jaguar, Ferrari, Porsche, Audi, Volvo, Stellantis, Renault e Citroen, generando 15 milioni di fatturato nel passato esercizio con una forte percentuale, circa il 70%, imputabile al mercato estero.

«Il nostro approccio – prosegue Di Betta – prevede di sederci al tavolo con il cliente, raccogliendo le sue necessità e studiando il layout dell’area da allestire; in seguito, la palla passa ai nostri progettisti che definiscono la migliore soluzione e, infine, si procede con la produzione che fino a poco tempo fa era subappaltata a una fidata rete di fornitori ma che, in seguito all’acquisto dello stabilimento di Bellocchi, abbiamo completamente internalizzato.

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DEA+RO&Co offre prodotti d’alta gamma studiati sulle specifiche richieste del cliente; questo approccio le è valso proficue collaborazioni con le principali case automobilistiche mondiali

Ciò ci ha permesso di mantenere il pieno controllo della produzione e di infondere nel prodotto il massimo della qualità, caratteristica che rappresenta il nostro vero vantaggio competitivo e ci permette di collocare i nostri articoli all’interno di una fascia premium che non ha eguali sul mercato».

La sfida di internalizzare la produzione

Torniamo al 2022 quando DEA+RO&Co acquisisce un capannone a Bellocchi, nel Pesarese, con l’obiettivo di convogliare tutti gli step della propria produzione: lavorazione lamiere, verniciatura a polvere, saldatura e montaggio.

Se avere a disposizione uno spazio vuoto da un lato è una grande opportunità, in quanto vi è la possibilità di organizzare il miglior layout produttivo, dall’altro non manca l’elemento di sfida, come racconta Rino Giliberti, direttore di produzione: «dato che prima del 2022 davamo in outsourcing tutta la lavorazione lamiera, non avevamo un vero know-how per quanto concerneva taglio e piegatura, sapevamo solo che cosa avremmo voluto realizzare, ovvero una linea produttiva di grande flessibilità in grado di gestire lotti grandi e piccoli rispettando il doppio vincolo di qualità e produttività; eravamo consci che partire da zero con questo tipo di impianto implicava per noi esordire direttamente tra i professionisti tralasciando gli step intermedi ma, per fortuna, abbiamo trovato un partner che ci ha ben supportato».

DEA+RO&Co, dopo aver vagliato i principali produttori di tecnologie per la lavorazione della lamiera, decide di affidarsi a Prima Power che propone una linea LPBB, asservita dal sistema FMS Night Train, e una pressa piegatrice eP 1030 stand alone. LPBB (acronimo di Laser cutting, Punching, Buffering e Bending) è un sistema produttivo che consta di una Combi Genius, macchina combinata che include un sistema di punzonatura servo-elettrica e taglio laser fibra da 4kW, un robot di carico e impilaggio LSR e una stazione di stoccaggio destinata ad accogliere i semilavorati impilati, gli scheletri ed eventuali lamiere grezze.

La linea procede con la stazione dedicata alla piegatura, comprensiva di un dispositivo di centraggio del pezzo PCD, un dispositivo di ribaltamento e una pannellatrice servo-elettrica EBe. A conferire la flessibilità necessaria a processare tanto il pezzo singolo quanto i lotti numerosi è il Night Train FMS®, sistema di produzione flessibile che offre un’eccellente capacità di stoccaggio con un ingombro ridotto ed è altamente modulabile in base al layout e alle esigenze dell’azienda.

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Recentemente DEA+RO&Co ha acquisto uno stabilimento nel pesarese con l’intento di internalizzare tutta la produzione, fino ad allora subappaltata, dotandosi di una linea LPBB con sistema di produzione flessibile Night Train di Prima Power

Per i particolari da realizzare fuori linea, la presso piegatrice eP 1030 è in grado di esercitare 1.050 kN su una lunghezza di piega di 3.150 mm, la struttura a O conferisce elevata rigidità e precisione mentre il sistema servo elettrico permette un’elevata accelerazione che riduce i tempi ciclo fino al 30% con conseguenti incrementi di produttività. «Ci siamo affidati a Prima Power – dichiara Giliberti – in quanto è uno dei brand storici di tecnologie per la lavorazione della lamiera e vanta una particolare specializzazione nei sistemi di produzione flessibili.

Quando abbiamo contattato l’azienda i loro tecnici sono venuti nel nostro show-room per capire le peculiarità dei nostri prodotti e le nostre esigenze produttive. Inizialmente, vista la nostra inesperienza nelle lavorazioni lamiera, ci hanno suggerito di partire con degli impianti meno complessi ma, nel momento in cui hanno capito la nostra necessità di garantire l’eccellenza sia in termini qualitativi sia in termini produttivi, ci hanno orientato verso la linea LPBB.

Inoltre, visto che avevamo necessità di gestire materiali diversi, il Night Train è stata una scelta obbligata e la pressopiegatrice eP 1030 ha quadrato il cerchio, offrendoci l’opportunità di lavorare tutti i pezzi non producibili in linea, eliminando così la necessità di subfornitori».

Qualità e produttività in meno di 6 mesi

La sfida per Prima Power non consisteva solamente nella fornitura dell’impianto ma anche, e soprattutto, nell’avvio della produzione vista l’assenza di esperienza pregressa da parte dell’azienda. «In fase di trattativa – dichiara Di Betta – Prima Power ci aveva prospettato almeno 9 mesi di rodaggio prima di arrivare a rendere l’impianto operativo.

Noi siamo riusciti ad avviare la produzione nel giro di 6 mesi. Questo è sicuramente merito dei nostri operatori che, non avendo preconcetti, erano naturalmente ben disposti all’apprendimento, ma sarebbe stato impossibile senza il supporto e i training forniti da Prima Power. Il supporto dell’azienda non si è visto solo in fase di training ma anche nell’assistenza: ad oggi non abbiamo avuto guasti importanti o interventi che richiedessero sostituzioni di componenti, ma ogni volta che si è trattato di confrontarsi con il produttore per ottimizzare qualche parametro o sbloccare qualche impostazione la risposta non ha mai tardato ad arrivare».

Ad oggi, a un anno di distanza dall’installazione della linea, DEA+RO&Co ha conquistato la piena autonomia e lavora su due turni sfruttando tutti i benefici delle tecnologie automatizzate, prima fra tutti la pannellatura che permette di realizzare in un ciclo automatizzato pieghe che altrimenti si sarebbero dovute effettuare con una pressopiegatrice manuale con conseguenti benefici in termini di produttività, grazie anche al cambio utensili automatico, e di ripetibilità del risultato mantenendo una qualità eccellente e costi di esecuzione ridotti.

LPBB garantisce anche ottimi risultati in termini di qualità di taglio: il laser permette di evitare sbavature, segni di roditura e angoli taglienti; inoltre grazie all’ampia gamma di utensili Multi-Tools è possibile incidere, svasare, formare ed eseguire finestrature direttamente in linea.

«I nostri prodotti si posizionano in fascia premium – specifica Giliberti – perciò trovare un partner che ci fornisse degli impianti capaci di infondere nei prodotti tutta la qualità richiesta era per noi un obbligo, e Prima Power è stata all’altezza delle aspettative.

Inoltre, non abbiamo ancora sfruttato i macchinari al limite delle loro potenzialità: solo dopo aver visto gli impianti all’opera ci siamo resi conto delle enormi potenzialità che i nostri tecnici stanno cercando di tradurre in nuovi aspetti progettuali da proporre ai nostri clienti, arricchendo così la nostra gamma di prodotti».

Produzione flessibile e 4.0

Peculiarità di DEA+RO&Co è aver allestito uno stabilimento in grado di far fronte a oscillazioni della domanda che possono comportare picchi produttivi e momenti in cui invece è necessario produrre solamente piccoli lotti. Tutto ciò è stato reso possibile nei fatti grazie all’impiego del Night Train e della gestione 4.0 della produzione. «È proprio il Night Train l’asse portante della linea – prosegue Giliberti – in quanto ci permette di organizzare al meglio tutte le attività e prioritizzare i job in base alle urgenze. Questo sistema è di importanza fondamentale anche nel bilanciare le fasi di taglio e quelle di deformazione; si tratta infatti di due lavorazioni con tempistiche e prerogative differenti e la possibilità di sfruttare alcuni blocchi di scaffalatura come buffer ci consente il miglior bilanciamento della produzione.

La configurazione che abbiamo scelto nel nostro stabilimento conta 15 blocchi di scaffalatura, ognuno con 15 cassetti; attualmente ne impieghiamo circa la metà quindi abbiamo consistenti margini di crescita». Tutte le tecnologie fornite da Prima Power inoltre sono Industry 4.0 inside e DEA+RO&Co ha sfruttato questa caratteristica per strutturare il nuovo impianto come una vera fabbrica digitale rispondendo ai dettami di industria 4.0.

Tutti i semilavorati e prodotti finiti sono monitorati dal MES al fine di garantire la completa tracciabilità del prodotto, cosa particolarmente apprezzata dalla clientela automotive; inoltre le macchine connesse al gestionale trasmettono in real-time i dati di produzione, elemento di grande importanza al fine di ottimizzare i cicli produttivi ed efficientare l’impiego dei macchinari, ottimizzando i parametri di lavorazione e pianificando nei momenti più opportuni gli interventi di manutenzione.

Motore di un’ulteriore crescita

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Da sinistra a destra: Lucio Volpe, Area Manager di Prima Power; Rino Giliberti, direttore di produzione
DEA+RO&Co; Lino Di Betta, CEO & Founder DEA+RO&Co; Riccardo Pellegrini, Italy Sales Manager di Prima Power

Un caso più unico che raro quello di DEA+RO&Co che, partendo da zero, ha strutturato un efficiente impianto produttivo con le tecnologie più avanzate disponibili sul mercato e che in pochi mesi è stata in grado di avviare la produzione nonostante la mancanza di esperienza pregressa. Un successo che non frena le ambizioni della proprietà e che anzi è visto come il volano di un’ulteriore crescita: «il lavoro svolto dai nostri tecnici con il supporto di Prima Power ha superato le mie aspettative – dichiara e conclude Di Betta –; analizzando i risultati ci si rende subito conto che non abbiamo ancora sfruttato tutte le potenzialità permesse dalla linea né in termini di volumi né in termini di soluzioni produttive da trasferire nei nostri prodotti.

Il nostro obiettivo nel prossimo futuro è sfruttare queste potenzialità per consolidare la nostra presenza nei mercati esteri, specie quello statunitense, già presidiato con una nostra filiale commerciale e, se i risultati lo permetteranno, non escludo la costruzione di un secondo sito produttivo a stelle e strisce ma sempre con tecnologia produttiva italiana al suo interno».

LPBB: dalla lamiera al prodotto finito
LPBB è l’acronimo di Laser cutting, Punching, Buffering e Bending, ossia taglio laser, punzonatura, buffering e piegatura. L’eccezionale produttività offerta dal sistema di produzione flessibile LPBB deriva dalla tecnologia modulare Prima Power e dalla gestione intelligente del flusso dei materiali. Il sistema di produzione di lamiere LPBB compatto trasforma automaticamente le lamiere grezze in componenti già piegati e caratterizzati da qualità elevata con tempi ciclo estremamente rapidi permessi dall’elevato livello di automazione intrinseco dell’impianto. Automazione che non mina la flessibilità: che arrivi un ordine urgente o una serie di test per dimostrare la capacità produttiva, spesso il laser a fibra (disponibile in potenze da 3 o 4 kW) si rivela la scelta perfetta mentre, nelle serie più voluminose, la stazione di punzonatura servo elettrica, capace di eseguire fino a 1.000 colpi al minuto con una forza di 300 kN, aggiunge velocità di produzione ed efficienza dei costi, consentendo ad esempio una formatura versatile, oltre a offrire una competitività ineguagliata da macchine laser o punzonatrici singole. La pannellatura servo-elettrica è la soluzione vincente per la piegatura dei pezzi concludendo così il processo produttivo che parte dal foglio grezzo e arriva al componente tagliato e piegato. Per questa fase LPBB può contare sulle prestazioni della pannellatrice EBe, top di gamma Prima Power, in grado di realizzare pieghe alte fino a 204mm con un rientro massimo di 55mm. La linea LPBB è Industry 4.0 inside e predisposta per integrarsi con vari sistemi di automazione: dai magazzini automatici Combo Tower al sistema di produzione flessibile Night Train.

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