Multitel è uno dei riferimenti nella produzione di piattaforme aeree autocarrate. Per efficientare il ciclo produttivo e aumentare la qualità dei propri prodotti diminuendone il numero di componenti si è rivolta a LVD che ha risolto la situazione con un sistema di piegatura tandem e un impianto di taglio laser con un impressionante campo di lavoro.
130 anni fa si accendeva il motore della prima automobile in Italia e 112 anni fa nasceva, allora con il nome di carrozzeria Fratelli Pagliero, Multitel, azienda cuneese operante da sempre nel mercato automotive che, a partire dal secondo dopoguerra è cresciuta fino a raggiungere dimensioni ragguardevoli specializzandosi nella progettazione e costruzione di gru in retro-cabina, piattaforme aeree e autocarri.
«In oltre un secolo di storia ne è stata fatta di strada – racconta Fabio Pagliero, Amministratore Delegato di Multitel. Cento anni fa producevamo carri agricoli, man mano che l’automotive prendeva piede in Italia ci siamo orientati alla trasformazione delle auto in furgoni e veicoli industriali per poi sviluppare la parte di oleodinamica e passare così alla produzione di cassoni ribaltabili e della prima gru idraulica per autocarro, prodotto che ci ha permesso di fare il salto verso una dimensione più strutturata».
Infatti, dalla costruzione della prima gru idraulica al montaggio di un cesto per realizzare una piattaforma aerea il passo è breve, tanto da diventare il core business dell’azienda, così da farle raggiungere importanti obiettivi quali l’internazionalizzazione, con l’apertura di filiali in Francia (a oggi principale mercato estero), in Germania e in Gran Bretagna.
L’internazionalizzazione comporta anche una maggiore differenziazione di prodotto per poter ottemperare alle diverse caratteristiche richieste dal mercato e vincere le sfide derivanti da una maggiore competizione. «I concorrenti ci sono – prosegue Pagliero – ma siamo sempre riusciti a differenziarci proponendo, oltre ai classici modelli che impiegano ferro e acciaio altoresistenziale, una completa gamma di prodotti realizzati in alluminio, materiale che in virtù della propria leggerezza permette di contenere il peso del mezzo entro le 3.5 tonnellate, guidabile quindi con la sola patente B.
Inoltre, per la movimentazione, le nostre macchine si affidano a sistemi elettrici, molto più evoluti dei tradizionali sistemi idraulici. Infine, altro elemento differenziante per noi è l’attenzione al cliente, sia esso l’utente finale o un noleggiatore, che viene affiancato in tutto il postvendita da una fitta rete di tecnici che formiamo e aggiorniamo costantemente in uno dei nostri stabilimenti».
Per riuscire a produrre fino a 9 mezzi al giorno l’apparato produttivo di Multitel è notevole: dislocati tra Saluzzo e Manta sono presenti 8 stabilimenti, più uno in costruzione, per seguire ogni fase del processo produttivo: progettazione, carpenteria di ferro e acciaio, carpenteria di inox, componenti elettriche, lavorazioni meccaniche, verniciatura, assemblaggio e training del personale. «Abbiamo una struttura verticale – specifica l’AD – con circa 560 dipendenti, numero esploso negli ultimi anni, a partire dal 2010, quando abbiamo optato per una scelta, allora controcorrente ma adesso diventata abbastanza abituale, ovvero internalizzare tutta la produzione.
Per farlo ci siamo dotati di un parco macchine che, per la lavorazione lamiera, comprende 3 impianti plasma ad alta definizione, 1 taglio waterjet, 2 laser, 5 presse piegatrici, 8 robot di saldatura e varie tecnologie di verniciatura sia a liquidi sia a polveri». Multitel utilizza la piegatura per sagomare i bracci delle gru che, complessivamente, raggiungono anche i 30 metri di altezza; ciò comporta avere spezzoni lunghi ben oltre i 6/8 metri,
ottenibili con le presse standard, che venivano realizzati tramite la saldatura di parti più piccole. Grazie alla collaborazione con LVD si è trovata una soluzione in grado di garantire la produzione in un pezzo unico.
Piegatura, in tandem e stand-alone, perfetta al primo colpo
Nel 2021, al momento di sostituire le presse piegatrici presenti in azienda, Multitel era alla ricerca di una soluzione per poter ottimizzare la propria produzione e, investigando il mercato delle soluzioni di piegatura per grandi formati, ha incontrato LVD.
Dopo aver presentato allo staff tecnico di LVD il proprio prodotto, e le specifiche che idealmente erano richieste al macchinario, la soluzione è stata trovata in una coppia di PPEB-H: una 800 tonnellate per 8 metri e una 600 tonnellate da 6 metri, entrambe dotate di controllo dell’angolo Easy Form-Laser. Peculiarità della soluzione è la possibilità di lavorare indipendentemente o in tandem. «La scelta è stata per noi vincente – dichiara Pagliero – dal momento che ci ha permesso di internalizzare la produzione degli spezzoni dei bracci gru di dimensione maggiore. In secondo luogo, ci ha permesso di realizzare semilavorati fino a 14 metri di lunghezza senza dover produrre dei tronconi da saldare successivamente con ovvi benefici in termini di tempi di produzione e di qualità e performance del prodotto finito».
Il vantaggio in termini di tempi di produzione non si riscontra unicamente nell’eliminazione della fase di saldatura per realizzare spezzoni di grandi dimensioni ma anche in una generale ottimizzazione delle fasi a valle: il sistema di piegatura adattivo Easy-Form Laser consente all’impianto di compensare variazioni del materiale come lo spessore della lamiera, la resistenza o l’anisotropia grazie a scanner che misurano costantemente l’angolo di piega e trasmettono in tempo reale le informazioni al controllo CNC che regola automaticamente la posizione del punzone. «Grazie a Easy-Form Laser – prosegue Pagliero – siamo in grado di ottenere angoli con una tolleranza di 0,5° anche sui materiali alto resistenziali di alti spessori: tale precisione è un prerequisito fondamentale per poter procedere alla saldatura impiegando celle robotizzate».
Oltre all’impianto in tandem sono state acquisite altre due piegatrici dotate di tecnologia a piegatura adattiva Easy-Form Laser: una Easy Form 9 da 320 tonnellate per 5 metri e una Easy Form 9 da 170 tonnellate per 4 metri. Tali macchine sono dotate di un sistema di centinatura CNC, progettata su misura per ciascuna macchina, che assicura il perfetto parallelismo tra pistone e tavola durante la piegatura e di un sistema idraulico, con un design unico della pompa, che regola la portata per ottenere la massima efficienza senza surriscaldamenti dell’olio o sprechi di energia. Le macchine Easy-Form offrono una serie di funzionalità avanzate, tra cui: sistema Easy-Form laser, azionamento turbo idraulico, braccio articolato, illuminazione LED della zona di lavoro, secondo pedale, lettore di codici a barre, condizionatore d’aria dell’armadio elettrico e un registro posteriore multi-asse. Gli encoder lineari, collegati alla macchina per evitare deforma durante la piegatura, influenzano positivamente la precisione di posizionamento del pistone. Infine, il comando Touch-B da 19” semplifica l’interazione con la macchina, contribuendo a ridurre i tempi di produzione.
Laser XXL per un’efficienza straordinaria
Per quanto concerne il taglio della lamiera, fino all’inizio del 2023 Multitel continuava a impiegare cesoie e plasma ad alta definizione. Tali macchinari svolgevano perfettamente il loro lavoro ma avevano delle criticità: innanzi tutto la cesoia permetteva di effettuare tagli di lunghezza fino a 6 metri, insufficienti per i prodotti di maggiore lunghezza; in secondo luogo, il plasma ad alta definizione non aveva la precisione necessaria a realizzare fori né poteva preparare i pezzi alla saldatura realizzando smussi e cianfrini che venivano realizzati successivamente fuori dalla macchina.
L’azienda ha così deciso di integrare il proprio parco macchine con un impianto laser fibra e, visto l’ottimo rapporto costruito con LVD, si è affidata all’azienda belga anche per questa tecnologia, acquistando un Taurus con un impressionante campo di lavoro da 13,5×3 metri sul quale si muove una testa di taglio bevel in grado di erogare una potenza di 12 kW.
Il design della macchina permette una flessibilità straordinaria, adattandosi alle esigenze specifiche di taglio: essa è in grado di processare parti extra-large o lamiere multiple senza necessità di riposizionamento, garantendo così un flusso di lavoro ininterrotto. Il Taurus installato in Multitel non è dotato della tradizionale automazione di carico-scarico; è tuttavia possibile garantire la produttività in modalità non presidiato caricando lamiere, anche di diversi materiali e spessori, sul banco di lavoro e inserendo nel CN la posizione approssimativa e i programmi di taglio.
La macchina, attraverso apposite telecamere, va a identificare l’esatta posizione del pezzo, effettua il centraggio e procede con la lavorazione. Qualora il sistema individui anomali o non trovi la lamiera, Taurus passa alla lamiera successiva in modo da non interrompere l’attività produttiva. «Anche per quanto concerne il Taurus – dichiara Pagliero – il nostro obiettivo era dotarci di un impianto che permettesse di realizzare in macchina dei componenti finiti senza doverli poi rilavorare e snellire le fasi a valle. Questo è possibile grazie alla testa bevel in grado di eseguire tutti i tagli 3D richiesti.
Inoltre, la zona termicamente alterata dal laser è decisamente inferiore rispetto a quella del plasma e questo permette di ridurre i danneggiamenti e le snervature in fase di piegatura».
Un partner sempre al proprio fianco
La tecnologia LVD ha comportato un cambio di passo notevole per Multitel permettendole di realizzare prodotti più velocemente e con una qualità sensibilmente maggiore. I benefici sono stati riscontrati anche dal personale che ha visto sgravati i propri compiti. «Introdurre nuove tecnologie in azienda è spesso complicato – puntualizza l’Amministratore delegato – capita sovente che gli operatori non recepiscano bene il nuovo modo di lavorare che li costringe a uscire dalla comfort zone del “si è sempre fatto così”.
Questa volta ho notato con piacere che ciò non è successo: i controlli delle piegatrici sono molto intuitivi ed è possibile richiamare i disegni dei pezzi o le istruzioni di piegatura con pochi e semplici passaggi; inoltre Easy-Form Laser è un ottimo supporto al piegatore che gli consente di ottenere pezzi perfetti al primo colpo e perfino di rimediare alcuni errori umani. Anche la possibilità di realizzare pezzi finiti direttamente sul Taurus è stata bene recepita, dal momento che si va a eliminare la finitura del semilavorato tramite molatura e la conseguente movimentazione del pezzo che, viste le dimensioni, può sempre comportare dei seri rischi per il personale».
Se è vero che le nuove macchine si sono “inserite” facilmente nella quotidianità del lavoro in Multitel merito è anche del supporto offerto dai tecnici LVD: non solo il personale è stato coinvolto in un corso di formazione per imparare ad adoperare al meglio le nuove tecnologie sfruttandone appieno tutte le potenzialità ma, anche dopo che il training è stato completato e gli operatori hanno raggiunto l’indipendenza, i tecnici LVD si sono trattenuti qualche giorno in Multitel per consigliare eventuali migliorie in funzione delle specificità delle lavorazioni effettuate.
«Dal nostro punto di vista – dichiara Pagliero – il supporto di LVD è un elemento vincente: esso ci ha permesso, in fase di pre-vendita, di disegnare la soluzione più confacente ai nostri bisogni, di renderla operativa formando il nostro personale e anche ora nel post-vendita l’azienda mantiene un canale sempre aperto con noi per supportarci in caso di difficoltà».
Verso nuovi traguardi, anche full electric
Riuscire a internalizzare tutte le lavorazioni e snellire la produzione era un tassello importante per la crescita di Multitel che, grazie a LVD, è ora realtà. Tuttavia, questo non è un arrivo ma un nuovo punto di partenza per migliorare ancora i propri prodotti sviluppando soluzioni sempre più innovative. In quest’ottica è da inquadrarsi anche la progettazione di una gamma di mezzi completamente elettrica, racconta Pagliero: «sostenibilità è un valore centrale nelle nostre strategie di crescita; come tutto il mondo automotive anche noi siamo proiettati verso un futuro nel quale l’elettrico diventerà la fonte di energia fondamentale non solo per la movimentazione dei bracci ma anche per la trazione. Stiamo lavorando a un veicolo full-electic in anticipo rispetto ai tempi, dal momento che non stiamo ancora percependo una sostenuta domanda da parte del mercato e i costi sono ancora elevati ma è bene portarsi avanti e non farsi trovare impreparati».
L’elettrificazione nel mondo delle gru in retro cabina è uno dei potenziali scenari che andrà ad affiancarsi ai sistemi tradizionali, per i quali l’obiettivo di Multitel è consolidare la propria posizione nel mercato, consolidamento che passa per forza di cose attraverso un’ottimizzazione della produzione: «lato tecnico – prosegue Pagliero – nel prossimo futuro vogliamo potenziare la saldatura robotizzata dal momento che, grazie alla precisione garantita da Easy-Form Laser e dalla possibilità di realizzare cianfrini direttamente con Taurus, essa è diventata ancora più conveniente.
Vogliamo anche proseguire a lavorare con LVD acquistando alcune presse piegatrici per realizzare i componenti di piccole dimensioni. D’altronde quando ti trovi bene con un fornitore che ascolta e supporta e sei alla ricerca di una soluzione per il quale esso vanta un portafoglio di soluzioni, perché cambiare?”
