Il pensiero giapponese applicato ai sistemi produttivi ha avuto nella nota metodologia Total Productive Maintenance una diffusione planetaria: analizziamo la versione più recente, proposta dall’Istituto giapponese della manutenzione industriale (JIPM), detentore del marchio TPM.
Erano i primi anni Novanta e lavoravo a Torino, in FIAT Auto: in quel tempo, nell’ente di staff che si occupava di organizzazione e metodologie industriali, si studiavano libri oggi ormai diventati storici, come quello di Ohno sul sistema produttivo Toyota, quelli di Womack e Jones sul lean thinking e quello di Nakajima sulla TPM. La Total Productive Maintenance venne provata e poi adottata, proprio a partire da quegli anni, negli stabilimenti del gruppo e così fecero anche le aziende più importanti di quel periodo. Sono passati molti anni e questa metodologia resta ancora valida ed attuale, grazie anche al continuo affinamento e miglioramento, il principio kaizen, senza essere mai stravolta nei suoi capisaldi: anzi, resta un punto di riferimento e ha costituito la base per la crescita di un’altro modello metodologico, sempre di matrice orientale, noto come WCM (World Class Manufacturing). Il sito dell’istituto giapponese della manutenzione industriale JIPM (Japan Istitute for Plan Maintenance) presenta l’ultima evoluzione della metodologia, che integra strumenti tipici del TPS (Toyota Production System).
Le 5 S
La buona gestione di un luogo di lavoro inizia col noto metodo delle 5S: le officine che non le adottano non possono produrre oggetti o fornire servizi di buona qualità; quasi sempre, gli ambienti lavorativi con il morale basso sono anche disordinati e senza regole chiare. L’implementazione completa di almeno Seiri e Seiton, le prime 2 S, è il primo passo per realizzare un buon posto di lavoro. Ricordiamo che le 5S sono le iniziali delle cinque parole giapponesi: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke.
1. Seiri (ordine): distinguere tra ciò che è necessario e cosa non lo è, sbarazzarsi di cose inutili e cose che non dovrebbero essere presenti in un posto di lavoro
2. Seiton (sistemazione): mettere ordine in ciò che resta, sistemando prima le cose necessarie e più utilizzate, in modo che siano di immediata individuazione e prelievo
3. Seiso (pulizia generale): assicurare che tutto sia pulito e ben tenuto, comprese macchine, stampi, utensili, strumenti di misura. Anche i lavoratori devono essere puliti e in ordine: dall’igiene personale ai vestiti e scarpe da lavoro
4. Seiketu (più pulizia): mantenere alti livelli di seiri, seiton e seiso, attraverso regole precise e costanza
5. Shitsuke (disciplina): addestrare tutti in modo che rispettino le regole
È fondamentale comprendere correttamente il significato delle 5S: mettere via le cose senza ordinarle è un mero deposito, piuttosto che un reale “seiri”. In seiton, si deve sempre considerare l’efficienza: sono facili da recuperare e da utilizzare? L’obiettivo è quello di assicurarsi di poter trovare le cose necessarie velocemente, senza sforzo e senza errori.
