Comau e Festo collaborano per gestire al meglio l’impatto ambientale collegato al fine vita delle batterie. Con 50 anni di esperienza e presenza globale, Comau fornisce soluzioni di automazione evolute che puntano sulla sostenibilità. Nel portfolio dell’azienda ci sono prodotti e sistemi per la produzione di veicoli, nonché soluzioni digitali e di robotica, per rispondere alle esigenze produttive di mercati in rapida crescita, come la logistica, le energie rinnovabili e la cantieristica navale.
«Il mercato dell’elettrificazione e della mobilità elettrica sta crescendo a ritmi sostenuti», spiega Francesco Beccarisi, Innovation & Process Technologies Comau. «Anche se le batterie agli ioni di litio resteranno nei prossimi 5-10 anni la tecnologia dominante, soprattutto in area automobilistica, ci sarà un aumento sempre più marcato della domanda di batterie di nuova generazione, come le batterie allo stato solido».
Claudio Giovando, Global Key Account Manager Automotive & Electric Vehicles Business Developer Festo aggiunge: «Oltre alle soluzioni utilizzabili per la creazione di celle, moduli batteria e motori elettrici, Festo si è sempre interessata alla chiusura del ciclo produttivo delle batterie stesse, in quanto processo utile a diminuire gli scarti e a favorire il riutilizzo dei materiali per produrne di nuove. Questo permetterà di ridurre l’estrazione di minerali rari e limitati che non riuscirebbero a soddisfare tutta la domanda di questo mercato in rapida espansione».
La transizione energetica ed ecologica nel settore dei trasporti sta diventando realtà. «In linea con gli obiettivi di decarbonizzazione dell’Unione, la Commissione europea ha adottato il pacchetto di proposte legislative “Fit for 55”, con cui punta a ridurre del 55% le emissioni di gas a effetto serra dei veicoli entro il 2030, arrivando al 100% entro il 2050», conferma Francesco Beccarisi.
Incentivare una produzione più efficiente e sostenibile di batterie e motori elettriciè una delle sfide più importanti per le aziende attive nell’industria automobilistica e dei trasporti. «Affinché la transizione energetica sia sostenibile, oltre a produrre in modo efficiente tecnologie per l’elettrificazione, è necessario gestire l’impatto ambientale collegato al fine vita delle batterie stesse», prosegue Beccarisi. Per questo Comau ha aderito al “Progetto rigenerazione batterie” promosso dalla onlus Class e da Cobat, piattaforma di servizi per l’economia circolare, con l’obiettivo di promuovere una filiera italiana per il riciclo e il riuso delle batterie al litio.
Soluzioni evolute
Tra le soluzioni per favorire la sostenibilità rientra Flexible Battery Dismantling (Flex-BD), ossia lo sviluppo di una soluzione di automazione per lo smontaggio dei pacchi batteria per arrivare ai moduli, riciclabili attraverso il processo di frantumazione, per ricavare la BlackMass o essere riutilizzati per costruire nuove batterie. Per realizzare la stazione Flex-BD sono state impiegate diverse tecnologie Festo.
Tra le soluzioni utilizzate nella Flex-BD rientrano le elettrovalvole VTUG studiate per avere tempi di commutazione veloci, basso consumo elettrico e portate elevate nonostante la loro leggerezza e compattezza. Si tratta di soluzioni adatte per la robotica, disponibili in diversi linguaggi di comunicazione bus, punto-punto, multi-pin, IO-Link. In particolare, la versione AP permette di creare una rete con topologia in linea, a stella o albero che comunica con il PLC cliente.
Nella stazione è presente CPX-AP-I in versione Profinet che permette di collegarefino a 500 componenti e integra la gestione di unità di valvole con l’auto-apprendimento della rete.
Alla rete sono stati anche collegati due tipi di assi, ELGG a cinghia ed EGC a vite, per garantire posizionamenti precisi e, in futuro, processare moduli di diverse dimensioni.
«Festo, ha indirizzato la scelta su tecnologie e soluzioni che garantissero elevata flessibilità e adattabilità», conferma Beccarisi. Un esempio è il muscolo pneumatico DMSP, capace di garantire forze elevate, pur non avendo componenti meccanici con scorrimento reciproco. In determinate fasi, il muscolo ha permesso di recuperare velocemente tolleranze e giochi presenti nei pacchi batteria, per garantire risparmio in termini di tempo ciclo. Questa soluzione ha simulato il comportamento umano per manipolare i componenti, consentendo un corretto accoppiamento tra gripper e robot, permettendo di staccare un modulo incollato applicando una forza impulsiva senza mandare in errore il robot a causa dell’urto. Grazie ai motori elettrici Festo è possibile riconfigurare il gripper dei moduli.
