Video – PRIMA POWER | In prima “linea” nel boost all’industrializzazione

Alessandro Ariu e Simone Franza

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L’elemento di spicco delle aziende del Gruppo EPTA è la costante spinta a innovare perseguendo tutte le richieste dei clienti, standard o su misura che siano. Caratteristiche tipiche anche di Prima Power che, specie con la sua linea PSBB, consente all’azienda di Lunano (PU) di imprimere un’accelerata verso l’industrializzazione dei processi nella lavorazione lamiera.

Non è necessario conoscere approfonditamente il mondo dell’irrigazione, dei gruppi elettrogeni, dei sistemi di movimentazione o della termoformatura per conoscere le aziende del gruppo EPTA: è sufficiente seguire il motomondiale e vedere sui caschi dei piloti e sulle carene delle Moto GP o Moto 2 i loghi di Green Power Systems, Idrofoglia o Modula, principali brand del gruppo.

EPTA, “sette” in greco – numero dei soci fondatori – che a oggi è un colosso da oltre 250 milioni di fatturato all’anno, nasce alla fine degli anni Ottanta dall’idea imprenditoriale della famiglia Brugnettini in seguito alla fondazione di Idrofoglia, azienda operante nel campo dei sistemi di irrigazione, delle motopompe per il mondo dell’edilizia, dell’industria e dei gruppi antincendio. «Col passare del tempo – dichiara Alberto Brugnettini, managing director di Green Power Systems – ci siamo accorti che dipendere da una sola azienda operante in un singolo mercato era una strategia rischiosa e così abbiamo deciso di convogliare il know-how acquisito nella produzione dei sistemi per l’irrigazione verso altri settori per noi inesplorati. Nascono così all’inizio degli anni Novanta Green Power Systems, azienda specializzata nella produzione di gruppi elettrogeni, Modula, il cui business è la termoformatura dei materiali plastici, e via via altre aziende che ad oggi sono tutte riunite sotto l’egida del gruppo EPTA».

Il tempo ha dato ragione alle scelte di diversificazione della famiglia Brugnettini dal momento che, prendendo ad esempio Green Power, l’azienda è riuscita a farsi strada in un mercato popolato da oltre 140 concorrenti, diventando vent’anni dopo l’unica azienda indipendente (non acquisita da multinazionali o fondi d’investimento) per volume di produzione di gruppi elettrogeni con un fatturato superiore ai 100 milioni di euro.

«Ad oggi – prosegue Brugnettini – Green Power Systems conta 150 dipendenti, di cui 100 impiegati in produzione. La progettazione è in mano a 10 esperti progettisti, ma a caratterizzarci principalmente è una forte rete commerciale che ci permette di perseguire quello che è l’elemento centrale e differenziante della nostra offerta, ovvero la capacità di accontentare i clienti anche con prodotti extra-listino.

Infatti, il nostro credo è non dire mai di no a una richiesta, e questo ci ha spinto a declinare i nostri prodotti in svariati settori: stand by, agricoltura, oil and gas, residenziale e molti altri migliorando incredibilmente a livello di qualità, soddisfazione del cliente e competitività economica».

Le ragioni di tale successo, comuni anche a Idrofoglia, altra azienda del gruppo in cui le lavorazioni lamiera svolgono un ruolo di primaria importanza, sono da ricercarsi nella filosofia del gruppo EPTA. Filosofia che passa attraverso due mantra: il primo è l’internalizzazione della maggior parte delle lavorazioni e il secondo è la flessibilità produttiva, che prevede lo sviluppo sia di lotti importanti che di produzioni custom.

Produrre in casa il più possibile

Riuscire ad accontentare ogni richiesta è possibile solamente quando le aziende hanno il pieno controllo della produzione, avendo così la capacità di rispondere tempestivamente senza dipendere dalle tempistiche di fornitori terzi. Questo è il motivo per il quale sia Green Power sia Idrofoglia hanno internalizzato la maggior parte delle proprie lavorazioni – spiega Manuel Polverini, responsabile di produzione del Gruppo EPTA.

Infatti, la quantità di componenti acquistati esternamente è davvero minima: per i gruppi elettrogeni, al di là del motore diesel produciamo tutto al nostro interno, dalla carpenteria al quadro elettrico».

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Lo stabilimento produttivo di Lunano (PU) concentra le lavorazioni di carpenteria per Green Power ed Idrofoglia, aziende del gruppo EPTA specializzate nella produzione di gruppi elettrogeni e attrezzature per l’irrigazione

Il gruppo EPTA si è così strutturato deputando circa 20 mila mq di area produttiva nello stabilimento di Lunano (PU) a tutte le lavorazioni di carpenteria del gruppo; una scelta dal sapore di sfida, dal momento che le caratteristiche della produzione di Idrofoglia e Green Power sono diverse tra loro: la prima con maggiore presenza di elementi di carpenteria pesante, tubolari e lavorazione di spessori elevati, la seconda più orientata ai bassi spessori con maggiore incidenza di deformazione e lavorazioni accessorie quali filettature.

Questi vincoli impongono al gruppo un’accurata selezione nella scelta dei fornitori che, va da sé, devono rispecchiare i medesimi valori in termini di approccio orientato al cliente, slancio innovativo e produzione interna della maggiore quota possibile di componenti.

Per dare un’idea complessiva del parco macchine, stiamo parlando di una ricca dotazione comprendente 3 macchine di taglio laser lamiera, 1 taglio plasma, 1 linea combinata, 3 laser tubo, 30 postazioni di saldatura manuale e 20 robotizzata, 2 calandre, 7 pressopiegatrici e 1 impianto verniciatura epossidica.

«È da molti anni – prosegue Polverini – che collaboriamo con Prima Power per la fornitura di tecnologie per il taglio e la deformazione della lamiera. Abbiamo iniziato anni or sono con l’acquisto di un laser Maximo (ora dismesso e sostituito con una macchina di ultima generazione) che, grazie al proprio campo di lavoro di 3×13.5 metri, ci permetteva grande flessibilità nella manipolazione di diversi materiali, spessori e geometrie realizzabili, permettendoci di diventare quelli che siamo oggi.

Così ci siamo affidati all’azienda di Collegno anche per altre tecnologie, andando sempre ad apprezzarne la continua innovazione tecnologica unita alla capacità di ascolto delle nostre esigenze».

Un partner con cui condividere i valori

Nell’area di lavorazione carpenteria del gruppo EPTA sono attualmente presenti un impianto di taglio Laser Genius+ 2060 con sorgente in fibra da 10 kW che ha sostituito il succitato Maximo e una linea di produzione automatizzata PSBB (Punching, Shearing, Buffering, Bending).

La prima macchina, che grazie alla potenza della sorgente è ideale anche per gli alti spessori processati da Idrofoglia, è caratterizzata per velocità di lavorazione e precisione. Essa presenta un’architettura a portale che assicura elevati livelli di stabilità e smorzamento delle vibrazioni ed elevata dinamica, grazie anche a motori e trasmissione di dimensioni compatte con maggiore potenza per ingombro e massima efficienza energetica.

Il campo di lavoro di 6.320 x 2.200 mm, con un peso massimo del pezzo da lavorare di 3.050 kg, ne fanno la scelta vincente per chi deve processare sia gli spessori sottili sia quelli più elevati, dal momento che i 10kW di potenza permettono di lavorare efficacemente fino a 30mm di acciaio con una ripetibilità di 0,03mm.

Tuttavia, la vera regina, nonché l’elemento che ha permesso al Gruppo EPTA di rivoluzionare la propria produzione nell’ottica dell’industrializzazione, è la linea PSBB recentemente installata. Si tratta di un sistema di produzione che combina i vantaggi di un’unità di punzonatura e cesoiatura Shear Genius SG1540 con una pannellatrice Express Bender EBe3320, il tutto asservito da un magazzino lamiere e da un robot PSR per il picking e l’impilamento.

La linea è pensata per automatizzare la produzione di pannelli punzonati e piegati ed è quindi naturalmente adatta ai grandi numeri; quello che ne fa una soluzione polivalente, perfetta anche per i livelli di flessibilità richiesti dal Gruppo EPTA, è il layout dell’impianto con al centro il PSR: esso permette ai macchinari di poter operare in serie oppure di alimentare la pannellatrice con semilavorati provenienti da altre lavorazioni a seconda delle necessità dell’azienda.

Importanti al fine della produzione sono anche i vantaggi permessi dall’unità di punzonatura servoelettrica: essa spicca per il consumo energetico ridotto oltre che per la possibilità, grazie alla torretta con 20 stazioni di utensili indexati, di effettuare oltre alla punzonatura anche operazioni di formatura, filettatura e marcatura direttamente in macchina eliminando movimentazioni e lavorazioni successive con conseguente beneficio su efficienza e produttività.

«La linea PSBB in particolare – dichiara Polverini – ha rappresentato per noi una scelta importante: ci siamo dotati di questo impianto non tanto per superare un ostacolo produttivo, poiché eravamo comunque già in grado di produrre tutti i componenti richiesti, bensì per ottimizzare e rendere più efficiente il flusso.

Ne è derivato un importante salto di qualità nella gestione di lotti sempre più ridotti e una maggiore urgenza nei tempi di consegna. Già con il laser avevamo la massima flessibilità in termini di geometrie e materiali lavorabili, ma l’aggiunta della punzonatrice con cesoia angolare, dotata di magazzino lamiere che permette di selezionare gli spessori di task in task, oltre al PSR per gestire le lavorazioni a valle, ci permette di incrementare notevolmente la produttività e puntare a una vera industrializzazione dei processi».

I miglioramenti non coinvolgono solo la produzione ma anche la progettazione, dal momento che effettuare in linea più lavorazioni permette un notevole risparmio in termini di tempo di produzione. Prosegue Polverini: «Gli utensili di punzonatura consentono anche la deformazione della lamiera e la posa di inserti; la possibilità di punzonare e filettare ci consente di eliminare alcune fasi produttive ottenendo così un flusso più efficiente in piena ottica di design for manufacturing.

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L’unità di punzonatura della linea PSBB permette di effettuare su un’unica stazione più lavorazioni, come filettatura o formatura, efficientando il processo produttivo

Sempre dal punto di vista progettuale la presenza della linea PSBB ci ha permesso di rivedere anche il concetto di prodotto custom: adesso siamo in grado di produrre componenti standard, comuni alla maggior parte dei prodotti, e assemblarli in modo tale da soddisfare le necessità di personalizzazione del cliente finale».

Tecnologie user friendly e green

Performance, incremento di efficienza, nuove opportunità progettuali sono caratteristiche per le quali Prima Power è apprezzata dal gruppo pesarese; aspetti che vanno a braccetto con l’elevata semplicità di utilizzo delle sue soluzioni, fattore di fondamentale importanza anche per un’azienda già avvezza a operare con macchine a controllo numerico.

«Le nuove tecnologie in generale hanno sgravato molto il lavoro degli operatori – specifica Polverini – mi riferisco al CAD 3D, ai nesting automatici e ai sensori che permettono di monitorare l’avanzamento della produzione.

Questo è ancor più valido se applicato ai macchinari: fino a pochi anni fa gli operatori dovevano essere in grado di impostare manualmente punto di fuoco, velocità di avanzamento e altri parametri; le macchine Prima Power semplificano enormemente queste operazioni dal momento che quasi tutte le regolazioni avvengono in automatico permettendo anche a operatori meno esperti di compiere lavori importanti semplicemente richiamando i programmi a bordo macchina qualora non importati direttamente dall’ufficio tecnico».

Altro motivo di apprezzamento è l’attenzione alla sostenibilità. Dichiara Polverini: «L’attenzione all’ambiente è uno dei nostri obiettivi di gruppo e tendiamo a sottolinearlo anche nei nostri prodotti finali; le macchine di Prima Power ci supportano in questo grazie ai loro consumi contenuti dal momento che sono totalmente elettriche; ma c’è anche un aspetto indiretto non meno importante: produrre molti componenti con una logica vicina al just in time ci permette di ridurre l’area di stoccaggio e questo vuol dire meno movimentazioni che di conseguenza riducono sensibilmente le nostre emissioni di CO2».

Il futuro si fa sempre più “Power”

Una vasta gamma di settori forniti, la massima disponibilità nei confronti delle richieste dei clienti e un reparto produttivo efficiente in grado di fare fronte a qualsiasi produzione indipendentemente dalla numerosità del lotto, in breve tempo hanno permesso alle aziende del Gruppo EPTA di farsi conoscere in oltre 120 Paesi con una più marcata presenza in Italia, Europa ed Africa.

Come si suol dire, tuttavia, l’appetito vien mangiando: «La nostra volontà – dichiara Brugnettini – è continuare a crescere consolidando sia i clienti attuali sia la nostra penetrazione nei vari mercati, questo sia come Green Power sia come tutte le altre aziende del Gruppo EPTA. Le opportunità d’altronde non mancano, a partire dai gruppi elettrogeni ibridi, ai sistemi di accumulo dell’energia, fino alle motopompe solari o altre applicazioni che utilizzano fonti di energia rinnovabile nell’ambito dell’agricoltura».

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Da sinistra: Manuel Polverini, responsabile progettazione e produzione di Idrofoglia; Alberto Brugnettini, COO di Green Power; Severino Brugnettini, CEO di Idrofoglia; Lucio Volpe, area manager di Prima Power; Carmine Caramuscio, agente di zona Prima Power

Questi progetti passano anche per una riorganizzazione produttiva che vedrà presto l’apertura di un nuovo polo, il quarto, finalizzato a ospitare, in 35 mila mq, tutta la produzione di Green Power System, lasciando la totalità dello stabilimento produttivo di Lunano a Idrofoglia, con l’obiettivo di raddoppiare il fatturato e la forza lavoro coinvolta.

«Vista la nostra volontà di incrementare la produzione – conclude Polverini – avremo molto probabilmente bisogno di nuove tecnologie sia in aggiunta alle attuali che in sostituzione delle più obsolete. Al momento non abbiamo certezze dato che la nostra produzione è indirizzata dalle necessità del mercato; ciò di cui sono sicuro è che, quando si manifesterà la necessità, Prima Power sarà il fornitore al quale ci rivolgeremo perché si è dimostrata in grado di supportarci al meglio e di fornirci i migliori strumenti per soddisfare i nostri clienti».

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