Integrare un software ERP in azienda significa oggi dotarsi di uno strumento indispensabile per essere realmente competitivi sul mercato. Tuttavia adottarlo non è un percorso semplice. Quali sono le criticità e gli ostacoli? E quali invece i vantaggi? Se n’è parlato alla settima edizione dell’Innovation Day di Intesi Software alla distilleria Mazzetti d’Altavilla in provincia di Alessandria
Lo scorso ottobre Intesi software ha organizzato la settima edizione dell’Innovation Day, l’ormai consueto appuntamento annuale nato nel 2015 con l’obiettivo di far conoscere alle aziende tutte le opportunità rappresentate dalla digitalizzazione e discutere di problematiche e soluzioni possibili grazie anche alle testimonianze di chi utilizza Factory, la suite sviluppata dalla software house di Piacenza. Scenario d’eccezione è stata quest’anno la distilleria Mazzetti d’Altavilla, ad Altavilla Monferrato (AL), un’eccellenza italiana nella produzione di grappe e distillati in Italia e nel mondo, con oltre 175 anni di storia.
Perché Innovation Day?
Come sempre l’Innovation Day si distingue per essere una giornata dedicata all’innovazione digitale e alle sfide della trasformazione industriale, argomenti da sempre distintivi della stessa Intesi: e in un settore come quello della lavorazione della lamiera, che ha vissuto e sta vivendo enormi cambiamenti negli ultimi anni, mai come ora è fondamentale proporre momenti di confronto diretto con chi questi cambiamenti li vive quotidianamente, per conoscerne al meglio perplessità, obiettivi ed esigenze e sviluppare insieme le migliori soluzioni.
Ecco perché l’edizione di quest’anno, di cui la nostra rivista Lamiera si è confermata orgoglioso media partner, ha messo al centro 4 esperienze concrete, dando voce a quelle aziende che hanno affrontato, con Intesi, un percorso con l’obiettivo di ottenere più efficienza e meno costi sfruttando tutte le opportunità offerte dalla digitalizzazione.
Focus della giornata, e grande novità di questa edizione, è stata proprio l’impostazione con 4 tavole rotonde durante le quali i referenti delle 4 aziende protagoniste hanno raccontato il proprio cammino di crescita mettendo in evidenza come l’implementazione di un sistema ERP abbia condotto a enormi risultati sul lungo periodo, nonostante le normali criticità che ogni fase di rinnovamento possa comportare.
L’interessante modalità scelta per la fruizione delle tavole rotonde dell’Innovation Day – una sorta di “speed date” in cui ogni mezz’ora si effettuava un cambio di tavolo – si è dimostrata la giusta formula per permettere ai partecipanti di interagire con i clienti di Intesi e sottoporre a essi dubbi e perplessità tipiche di chi sta cercando di affacciarsi al meglio al mondo degli ERP.
Chiarissimo l’intendimento espresso da Riccardo Salera, Responsabile Pre Sales e Area Rivendita di Intesi e chairman della giornata:
«Oggi ci troviamo qui per esplorare e discutere temi cruciali che riguardano non solo l’implementazione di nuove tecnologie, ma anche l’evoluzione dei processi aziendali, l’efficienza produttiva e la sostenibilità. Attraverso esperienze concrete, analizzeremo il passaggio verso la digitalizzazione e l’importanza di una gestione integrata dei sistemi ERP e dei configuratori».
Quattro problematiche, una soluzione comune
Andando a conoscere più nel dettaglio i 4 “casi di successo”, scopriamo che si tratta di aziende differenti per caratteristiche, dimensioni e tipologia di produzione, segno evidente dell’ormai raggiunta maturità del software ERP, e della suite Factory nello specifico, nel riuscire a integrarsi al meglio in contesti trasversali.
Stiamo parlando di realtà come Prometes, carpenteria ligure operante soprattutto per il settore rail e in grado di seguire una commessa dallo studio di fattibilità iniziale e modellazione 3D allo sviluppo delle specifiche tecniche e la successiva produzione in serie, Consorzio Stupino Cavallo, terzista piemontese che vanta due stabilimenti su una superficie di 70 mila metri quadri, HFiltration, azienda con sede a Milano specializzata nella progettazione e sviluppo di soluzioni per la depurazione dell’aria nei processi industriali, ed Emel, realtà emiliana focalizzata nella produzione di componenti in acciaio inox per settori estremamente esigenti in termini di qualità del prodotto finale. Durante l’Innovation Day ognuno di loro si è messo a disposizione dei partecipanti per raccontare la propria esperienza con Intesi.
Dalla solitudine digitale alla collaborazione intelligente: il futuro della produzione
Nella tavola rotonda che ha visto protagonista Prometes, il titolare Stefano Pastorino ha posto l’attenzione sull’importanza di interfacciare tra loro le macchine in ogni fase produttiva e coordinarle tramite l’ERP, in modo da garantire al meglio il controllo dei processi e rispondere a una clientela estremamente esigente come quella del settore rail, che pretende una completa tracciabilità in ogni fase.
Da quando Prometes si è affidata totalmente a Factory ERP, l’azienda si è resa conto della forza della suite software proprio nella gestione della produzione: ogni fase di lavoro è oggi facilmente controllabile, gli operatori sono dotati di terminale così da poter accedere in tempo reale alle istruzioni di lavoro, inserire la documentazione necessaria ecc. In poche parole, grazie a Factory oggi Prometes può andare a individuare nel dettaglio le eventuali inefficienze e riuscire così a migliorare le performance aziendali e ottenere dei margini grazie a una gestione della produzione nel modo più ottimizzato possibile.
“Filtrare” la complessità per velocizzare la produzione
Dalla produzione in serie si passa poi alla customizzazione, anche estrema. È il caso di HFiltration e del suo rappresentante Michele Beretta. L’azienda con sede a Legnano è nota, infatti, per la capacità di fornire un prodotto personalizzato appartenente a diverse macrocategorie della filtrazione dell’aria come polveri, oil mist e COV (composti organici volatili). Stiamo parlando di impianti costituiti da componenti il cui numero può variare dai 300 ai 1500 per singolo prodotto.
«La nostra più grande difficoltà – spiega Beretta – era quella di riuscire a realizzare distinte base in maniera rapida e precisa, fornendo preventivi chiari e immediati al cliente e avviando la produzione del singolo lotto in tempi competitivi». Una sfida decisamente complessa, che è stata risolta grazie al supporto di Intesi attraverso lo sviluppo di un configuratore tailor-made: si tratta di un vero e proprio strumento di design automatico dell’impianto che, a seconda degli input selezionati dal personale incaricato, configura automaticamente il prodotto creando la distinta base e avviando la produzione.
Lo sviluppo di questo strumento, che ha richiesto due anni di lavoro, ha reso necessaria la creazione di un database di circa 60 mila componenti. Un enorme archivio digitale a cui il configuratore “attinge” per creare il prodotto giusto per l’esigenza richiesta. Si è passati così da configurare un prodotto
in diverse ore a farlo in pochissimi minuti.
Ma i vantaggi non sono finiti qui: se prima la fase di configurazione era demandata al capo produzione – l’unico in grado di avere una conoscenza approfondita dei componenti per configurare i prodotti nel modo giusto – oggi questo non è più necessario, dato che la semplicità d’uso ne permette l’utilizzo anche a chi non è un tecnico specializzato. Il capo produzione può così ora dedicarsi ad altre attività a valore aggiunto, come lo sviluppo di nuovi progetti, aumentando la competitività dell’azienda. In più, la costificazione del prodotto richiesto è pressoché immediata e garantisce prezzi certi e non stime.
Oltre all’integrazione di questa particolare soluzione custom, l’adozione di Factory ERP ha consentito a HFiltration di centralizzare l’attività e tenerla completamente sotto controllo.
L’aspetto della tracciabilità, in particolare con i fornitori, è infatti cruciale per l’azienda dato che la lavorazione della lamiera è completamente demandata all’esterno (vengono eseguiti internamente montaggi e collaudi).
Il controllo gestione che fa la differenza
L’esperienza raccontata all’Innovation Day da Consorzio Stupino Cavallo, per voce del suo referente Giovanni Rivetti, è comune a molte carpenterie.
Per anni l’azienda è andata avanti utilizzando i fogli excel come strumento unico per la realizzazione degli ordini di lavoro. Il classico “si è sempre fatto così” che ostacola lo sguardo al futuro e impedisce uno sviluppo concreto.
«Nel 2013 abbiamo scelto di implementare un gestionale, ma non era il momento giusto. Non eravamo pronti, anche come approccio, e il progetto è naufragato», ha sottolineato Rivetti. Quando si parla di digitalizzare i processi aziendali non si tratta infatti solo di trovare il software più adatto da integrare, ma di convincere anche le persone a cambiare il proprio modo di lavorare.
«Nel 2015 ci abbiamo riprovato affidandoci a Intesi. Noi abbiamo cambiato approccio ma anche dall’altra parte abbiamo trovato interlocutori che ci hanno dato man forte sin da subito. Dopo qualche mese di prova siamo entrati a regime e i primi vantaggi si sono notati nell’immediato. Adesso non riesco a pensare di poter lavorare senza ERP». In questo caso stiamo parlando di un vero stravolgimento della quotidianità: per avere una gestione digitalizzata a 360 gradi è stato necessario collegare tutte le macchine, reimpostare l’attività di tutti i reparti, interfacciarsi con i fornitori in maniera totalmente nuova e istruire il personale anche nelle attività più banali, come nell’inserimento degli ordini utilizzando codici univoci e standardizzati.
«Non nascondo la difficoltà nell’organizzare i vari passaggi iniziali», spiega Rivetti, «ma poi la strada è stata in discesa: prima l’ordine veniva caricato praticamente tre volte, oggi una sola. Poi, se gli articoli sono già presenti, la commessa viene creata quasi in tempo reale e va subito in produzione. In generale grazie alla standardizzazione abbiamo risparmiato circa il 25% del tempo di creazione della commessa, rendendo possibile ricollocare risorse per altre attività a valore aggiunto».
La digitalizzazione in Consorzio Stupino Cavallo ha perciò ridotto significativamente i tempi di lavorazione e consuntivazione, migliorando anche il controllo della produzione e liberando risorse per altre attività. Tuttavia, un aspetto cruciale è stato il cambiamento della mentalità del personale, che ha richiesto tempo e un supporto costante.
Industry 5.0: produrre di più consumando di meno
La quarta e ultima tavola rotonda dell’Innovation Day ha visto protagonista Matteo Benatti e la sua azienda Emel, nata come realtà artigianale e poi evolutasi nella lavorazione lamiera, in particolare di componenti in inox per clienti di diversi settori industriali, specialmente del bianco.
Altro esempio di carpenteria partita con “diffidenza” nei confronti dell’adozione di un gestionale, oggi Emel si è spinta ancora più avanti: dopo aver connesso le macchine 4.0, e avendone verificato i benefici, l’azienda ha recentemente deciso di avviare un percorso di transizione 5.0. Il progetto, che vede la sostituzione di un impianto di taglio laser con uno più performante dotato di automazione di magazzino, ha previsto una prima fase di monitoraggio dei consumi energetici della macchina da sostituire, al fine di dimostrare l’effettivo risparmio energetico ottenuto con il nuovo impianto.
Intesi in questo caso non si è limitata ad appoggiare Emel nella raccolta dei dati attraverso Factory, ma ha fatto ben di più. Grazie al supporto di esperti nelle certificazioni 5.0 Intesi ha potuto garantire ad Emel un percorso secondo le regole e ha potuto garantirgli certezza del risultato.
Durante l’evento era presente, anche, Nicola Fruet esperto in certificazioni sui consumi energetici che ha potuto rispondere in prima persona a tutte le domande burocratiche sul Piano Transizione 5.0.
La recente normativa chiarisce infatti che per usufruire degli incentivi messi a disposizione per la transizione 5.0 sia fondamentale anzitutto definire il perimetro di valutazione all’interno del quale si effettuerà il monitoraggio dei consumi energetici. Il processo produttivo che riguarda la macchina da sostituire, e quella nuova, dovrà cioè avere dei confini ben determinati, in cui input e output siano chiaramente misurabili e non vincolati o collegati ad altri processi.
Se, insomma, un impianto stand-alone è considerabile come processo produttivo a sé stante, non lo sarà una macchina all’interno di una linea. Nel caso di Emel, la macchina di taglio laser in oggetto rappresenta un’isola di lavoro, perciò coincide con il perimetro del processo produttivo ed è misurabile a livello di produzione.
Ovviamente la differenza di consumo energetico tra impianto vecchio e nuovo andrà considerata a parità di produzione (individuabile in un dato standard come i chili di lamiera tagliata o la superficie dei pezzi prodotti), ed è qui entra che in gioco il software ERP, unico strumento in grado di tracciare i dati necessari per ottenere la certificazione e rendere l’investimento conforme agli incentivi 5.0. Anche in questo caso il supporto di Intesi si sta rivelando determinante per la buona riuscita del progetto di Emel.
Un software per tutti
Ancora una volta, dunque, dall’Innovation Day è stato possibile portarsi a casa tanti spunti: in un mercato ipercompetitivo e sempre più esigente, oggi qualsiasi azienda, che lavori la lamiera o meno, deve sapere che l’aumento della marginalità è ottenibile solo rendendo efficienti tutti i processi aziendali, non solo quelli di produzione. Per raggiungere questo obiettivo è necessario avere una gestione della fabbrica completamente automatizzata e interconnessa che consenta di avere una visione completa e integrata dell’intera attività.
La digitalizzazione e l’implementazione delle giuste soluzioni software sono sì strumenti chiave per ottenere questi risultati, ma non sono sufficienti se non vengono affiancate da un impegno significativo da parte delle persone in termini di pianificazione, formazione e cambiamento culturale.
