In un momento storico segnato da forti instabilità, le trasformazioni che stanno attraversando il comparto degli organi di trasmissione, e in particolare quello degli ingranaggi, coinvolgono in modo sempre più diretto strategie produttive, tecnologie impiegate e relazioni di mercato. Beneficiando del qualificato parere fornito da importanti operatori protagonisti del settore, abbiamo coinvolto cinque aziende italiane, chiedendo loro di confrontarsi su quattro temi centrali per cercare di comprendere lo stato attuale e le prospettive dell’industria. Le domande proposte sono state:
1. Quali sono gli impatti delle perduranti tensioni geopolitiche e dei dazi sui mercati internazionali, sulle catene di fornitura e sulla localizzazione delle produzioni? Come prevedete di affrontarli?
2. In generale, il mercato richiede nei rapporti con la clientela tempi di risposta e di fornitura sempre più compressi: qual è la situazione del vostro specifico settore e della vostra azienda rispetto a questa tendenza?
3. I processi di produzione basati sulla manifattura additiva sono da tempo al centro dell’attenzione e dei programmi di ricerca. Quali sono a vostro parere le reali potenzialità e prospettive di applicazione nelle vostre produzioni?
4. L’adozione di nuovi processi di dentatura e di finitura ha attraversato un periodo di grande fermento, sostenuto dal traino dell’elettrificazione della mobilità. In che modo l’attuale fase di riflessione influenzerà questa tendenza?
Dalle risposte raccolte emerge un quadro sfaccettato, in cui si alternano visioni caute e scelte strategiche già attuate. Le aziende mostrano approcci differenti ma convergenti: dalla rilocalizzazione produttiva all’integrazione interna delle filiere, dalla corsa all’automazione alla ricerca di nuovi equilibri tra rapidità e qualità, fino alle riflessioni sulle potenzialità ancora inespresse della manifattura additiva. L’interesse per l’innovazione non si arresta, ma evolve con maggiore selettività, soprattutto nei processi di dentatura e finitura, oggi condizionati dal rallentamento delle dinamiche legate alla transizione elettrica.
Anfabo Microingranaggi: velocità e precisione un connubio perfetto
1. «Gli attuali squilibri geopolitici e l’introduzione di barriere commerciali – dichiara Fabrizio Boeri, titolare insieme al fratello Andrea della Anfabo Microingranaggi – continuano a condizionare a influenzare fortemente le catene di fornitura e i costi di produzione. Nel settore degli ingranaggi molte aziende stanno attivamente cercando di ridurre la dipendenza da fornitori geograficamente distanti, puntando a una maggiore presenza sul territorio europeo. Questa strategia consente di ottenere un controllo più diretto sulla produzione e di evitare ritardi legati a instabilità geopolitiche. La diversificazione dei fornitori rappresenta un’altra strategia fondamentale per garantire continuità operativa e sicurezza nella filiera produttiva».
2. «I clienti richiedono tempi di risposta e consegne progressivamente più rapidi, imponendo alle aziende di sviluppare capacità operative sempre più veloci e flessibili. Per rispondere a questa esigenza strutturale del mercato, molte imprese stanno investendo in automazione e digitalizzazione dei processi produttivi e logistici. Questi investimenti tecnologici permettono di ridurre i tempi di lavorazione e di migliorare la gestione degli ordini, mantenendo elevati standard qualitativi. Anche l’organizzazione interna e la gestione del magazzino vengono ottimizzate per accelerare le consegne. La sfida consiste nel bilanciare velocità operativa e precisione tecnica, elementi entrambi fondamentali nel nostro settore».
3. «Le tecnologie di produzione additiva presentano potenzialità applicative interessanti, soprattutto per la realizzazione di prototipi e componenti caratterizzati da geometrie complesse o personalizzate. Tuttavia, per la produzione di ingranaggi metallici ad alte prestazioni persistono ancora limitazioni tecniche da superare, particolarmente in termini di resistenza meccanica e qualità della finitura superficiale. Alcune aziende del comparto stanno comunque conducendo attività di ricerca e sperimentazione per comprendere come integrare efficacemente questa tecnologia nelle proprie produzioni, in particolare in settori innovativi come automotive e aerospaziale. Manteniamo un approccio aperto verso queste evoluzioni, valutando costantemente le opportunità di applicazione che potrebbero emergere con il perfezionamento della tecnologia».
4. «L’elettrificazione della mobilità – conclude Boeri – ha rappresentato un importante catalizzatore per l’innovazione nella produzione degli ingranaggi, con particolare attenzione verso precisione dimensionale, silenziosità operativa ed efficienza energetica. Questo processo ha favorito l’introduzione di metodi di dentatura e finitura tecnologicamente più avanzati. Attualmente, nonostante un contesto di mercato caratterizzato da maggiore incertezza, le aziende continuano a investire in queste tecnologie, adottando però un approccio più mirato e sostenibile, cercando di bilanciare qualità produttiva e controllo dei costi. L’obiettivo rimane quello di mantenere elevata l’efficienza produttiva e di prepararsi adeguatamente per le sfide future del mercato».
Ceba Ingranaggi: un prodotto su misura esige tanta competenza tecnica
1. «Le attuali tensioni geopolitiche e le dinamiche legate ai dazi commerciali – sottolinea Fabrizio Cesana, titolare di CEBA Ingranaggi – non ci colpiscono direttamente, ma generano comunque effetti significativi a livello indiretto. Alcuni clienti internazionali, in particolare quelli attivi su mercati legati agli Stati Uniti o al Sud America, hanno momentaneamente sospeso ordinativi per via dell’incertezza normativa e degli oneri doganali imprevisti. Queste criticità non derivano da carenze interne o produttive, ma da blocchi a monte nella catena decisionale e logistica dei nostri committenti. La conseguenza è un rallentamento delle attività, anche se per ora contenuto, nell’ordine del 10-15%. Siamo fiduciosi che si tratti di una fase temporanea e che la logica industriale, alla lunga, prevalga sulle distorsioni imposte da strategie protezionistiche».
2. «La compressione dei tempi di consegna è un problema strutturale del settore. Le aziende devono rispondere sempre più in fretta, spesso su basi progettuali in evoluzione continua. Questo approccio, che in teoria dovrebbe velocizzare i processi, nella pratica genera ritardi e rischi di errore. Anche realtà strutturate come la nostra, che gestiscono internamente quasi tutto il ciclo produttivo, si trovano a fronteggiare sfide importanti e sono costantemente chiamate a ripensare tempi e modalità operative per restare competitive. Per questo abbiamo scelto di rafforzare nel tempo l’organizzazione interna con nuovi investimenti e una maggiore integrazione dei reparti, migliorando il coordinamento tra le diverse fasi e aumentando la reattività complessiva. Stiamo lavorando per ottimizzare ogni fase del processo, dalla pianificazione alla consegna, con un approccio più flessibile e dinamico che ci consente di adattarci rapidamente alle diverse esigenze, in modo sostenibile ed efficace».
3. «La manifattura additiva ha potenzialità interessanti, ma al momento non credo sia ancora totalmente applicabile alle nostre produzioni. Realizziamo ingranaggi che devono resistere a carichi elevati, in ambienti esigenti, e con standard qualitativi altissimi. Le tecnologie additive, per quanto evolute, non garantiscono ancora le caratteristiche meccaniche e di finitura richieste in questo ambito. Seguiamo comunque da vicino l’evoluzione della stampa 3D, soprattutto per usi secondari come prototipi o attrezzature interne, dove può rappresentare un’integrazione utile».
4. «Il traino dell’elettrificazione – conclude Cesana – ha spinto in avanti lo sviluppo di nuove tecnologie per dentatura e finitura. I produttori di macchinari e utensili hanno compiuto importanti passi avanti, ma oggi la spinta si è assestata. L’innovazione continua, ma con un ritmo più selettivo e maturo. Noi continuiamo a percorrere la strada dell’aggiornamento. Abbiamo da poco investito in tre nuovi macchinari grazie agli incentivi dell’industria 5.0. Ma per realtà già altamente automatizzate come la nostra, i margini di miglioramento si fanno almeno per ora via via più limitati. Resta fondamentale il ruolo delle competenze umane, soprattutto in lavorazioni su misura: la tecnologia può supportare, ma non sostituire, l’esperienza diretta».
Licat: cambiar la rotta per crescere sui nuovi mercati
1. «La situazione attuale – spiega Davide Cucchi, Direttore Operativo di Licat (Gruppo Romani Components) – contiene tutte le caratteristiche della cosiddetta “tempesta perfetta”. In un contesto indebolito dalla profonda crisi del settore automobilistico, conseguenza diretta di una colpevole inerzia di un Parlamento Europeo, incapace di sganciarsi dal ricatto di posizioni ideologiche ambientaliste miopi e contraddittorie, piomba come un macigno la questione dazi. Questa rimette in discussione tutti gli assetti commerciali definiti negli ultimi anni, insieme all’incertezza economica derivante dai fronti di guerra ai confini dell’Europa e in Medi Oriente, che influenzano la disponibilità e i prezzi dei prodotti energetici, nonché le rotte delle merci, senza dimenticare il dramma e il danno umano che essi comportano. In tali condizioni, e nell’attesa che il problema dazi si affronti e risolva con accordi specifici tra Paesi, le aziende devono necessariamente rilocalizzare le produzioni che rischiano di compromettere la continuità delle forniture, dando priorità al servizio rispetto al costo, pronte a sostenerne le conseguenze economiche in termini di minor marginalità. Nel caso di Licat non sentiamo molto questo problema, anzi cogliamo l’opportunità per ricominciare a produrre per clienti che nel corso degli anni avevano scelto di approvvigionarsi dei componenti per la trasmissione di potenza presso i mercati dell’est Europa o Asia, per ragioni puramente economiche».
2. «Per rispondere a questa nascente esigenza, fatti salvi i casi di preventivi più complessi che richiedono tempi di risposta più lunghi, la nostra azienda si è strutturata per fornire riscontri alle richieste dei clienti entro 48 ore. Per quanto riguarda i lead time, per prodotti che richiedono materiali disponibili da commercio o in stock, proponiamo attualmente 10-12 settimane, compatibili con i tempi di sviluppo e realizzazione cui i nostri componenti sono destinati».
3. «Nelle nostre produzioni, destinate alla grande trasmissione di potenza, non abbiamo ancora incontrato processi basati su additive manufacturing, poiché tali tecnologie hanno limiti notevoli in termini di prestazioni meccaniche, ed anche perché sono normalmente dedicate a quantità elevate per grandi serie».
4. «Il flop dell’elettrico – conclude Cucchi – ampiamente prevedibile nella forma in cui è stato imposto, ha di fatto azzerato le attività di innovazione nei processi di dentatura che avevamo in cantiere, poiché la clientela ha annullato progetti e ordini di prototipazione che ci avevano visti impegnati nel biennio precedente. Tuttavia, ciò non ci ha impedito di continuare e intensificare il programma di dismissione di macchinari obsoleti o di vecchia tecnologia – tuttora in corso di svolgimento – grazie anche ai benefici di Industria 5.0, a tutto vantaggio dell’ambiente, con l’obiettivo di redigere il nostro primo bilancio non finanziario già per l’anno in corso».
MICROingranaggi: standard costanti, qualità e solido know-how specifico
1. «Le tensioni geopolitiche e i dazi commerciali – afferma Stefano Garavaglia, CEO di MICROingranaggi – stanno profondamente alterando gli equilibri consolidati delle supply chain internazionali, generando significative criticità in termini di approvvigionamento e incremento dei costi operativi. La nostra azienda sta rispondendo rafforzando la filiera locale, da sempre un nostro punto di forza distintivo, e puntando sulla verticalizzazione interna dei processi produttivi. Abbiamo investito in modo importante in personale qualificato, nuovi macchinari ad alta tecnologia, automazione avanzata e quindi maggiore capacità produttiva complessiva per garantire continuità operativa, qualità costante e maggiore indipendenza strategica da scenari esterni volatili».
2. «La crescente pressione sui tempi di risposta rappresenta un trend strutturale consolidato per il nostro settore specialistico. Abbiamo investito in software di pianificazione avanzata e sistemi di monitoraggio della produzione per aumentare sostanzialmente flessibilità e rapidità operativa, mantenendo rigorosamente precisione e affidabilità dei processi. La gestione interna delle lavorazioni critiche, unita a pianificazioni a medio-lungo termine concordate con i clienti, ci permette di contenere in modo efficace i lead time, pur garantendo la qualità elevata richiesta da settori ad alta specializzazione tecnica».
3. «La manifattura additiva presenta potenzialità tecnologiche interessanti ma, attualmente, risulta ancora limitata nel nostro specifico ambito applicativo. Le tecnologie attuali non soddisfano ancora completamente le rigorose esigenze di precisione, ripetibilità e finitura superficiale richieste nella produzione di microingranaggi di qualità. Tuttavia, ne monitoriamo costantemente gli sviluppi tecnici, soprattutto per applicazioni specialistiche legate alla prototipazione rapida, tecnologia che utilizziamo già internamente con soddisfazione per lavorazioni collegate come attrezzature specializzate e prototipi simulatori. La vediamo quindi come una tecnologia complementare strategica, non alternativa ai nostri processi tradizionali consolidati».
4. «L’elettrificazione – conclude Garavaglia – ha spinto una forte e rapida innovazione nei processi di dentatura e finitura, con focus specifico su efficienza energetica, silenziosità operativa e miniaturizzazione dei componenti. MICROingranaggi ne è coinvolta parzialmente, considerate le ridotte dimensioni caratteristiche dei nostri prodotti specialistici, con applicazioni quindi limitate settorialmente. L’attuale fase di riflessione nel comparto automotive non rallenta l’evoluzione tecnologica, ma la rende più selettiva: sopravvivranno esclusivamente i fornitori capaci di offrire standard costanti, qualità elevata e know-how specifico consolidato. La nostra strategia aziendale si basa proprio su questi pilastri fondamentali per mantenere un ruolo di assoluto rilievo nel segmento dei microingranaggi di precisione».
Flessibilità operativa e capacità di adattamento
1. «I dazi introdotti, anche se di portata minore rispetto alle iniziali previsioni – dichiara Alessandro Moretti, titolare della Moretti – hanno creato indubbie trasformazioni di tutti gli equilibri, non solo delle catene di fornitura ma delle capacità che potranno avere le imprese non americane di vendere i propri beni e servizi sul mercato americano. Parallelamente si evidenzia una differente visione sul futuro delle auto elettriche che probabilmente non avranno il rapido sviluppo inizialmente previsto. Tale scompiglio crea in tutto il settore industriale un notevole rallentamento che inevitabilmente si ripercuote sull’intera catena di fornitura. Per nostra fortuna, essendo la nostra azienda appartenente a una nicchia di mercato riferita alle piccole serie con clienti appartenenti a diversi settori industriali, al momento non abbiamo sentito in modo pesante tali difficoltà».
2.«Chi, come noi, lavora a stretto contatto con il mondo prototipale è già per natura soggetto a vivere una perenne “lotta contro il tempo”. Nell’ultimo periodo si evidenzia un’ulteriore spinta da parte dei clienti nella realizzazione di particolari in tempi brevissimi, finalizzata all’ottenimento di una forte riduzione del time-to-market. Nel nostro settore di applicazione ci siamo specializzati nel supporto al cliente fin dalle prime fasi di progettazione, così da trovare congiuntamente soluzioni più facilmente realizzabili e funzionali, evitando inutili passaggi per numerose messe a punto del progetto».
3. «L’additive manufacturing rappresenta, per aziende come la nostra, una tangibile soluzione alla riduzione dei tempi di fornitura. Attualmente i materiali utilizzabili e i trattamenti applicabili a particolari stampati non coprono la reale necessità applicativa dei settori automotive e macchina utensile. Tuttavia, quando sarà possibile stampare acciai da cementazione e da bonifica con la stessa qualità degli acciai più pregiati oggi disponibili, si aprirà uno sbocco importante per il nostro comparto».
4. «L’evoluzione tecnologica dei controlli numerici – conclude Moretti – ha permesso di sviluppare nuovi processi di dentatura, spesso più performanti anche se poco dedicati a chi non produce in serie. La battuta d’arresto attuale rallenterà i tempi di applicazione di tali processi, che riprenderanno naturalmente alla ripresa della produzione a pieno regime. Il nostro approccio rimane comunque orientato alla massima flessibilità operativa e alla capacità di adattamento rapido alle esigenze specifiche di ogni cliente, caratteristiche che ci hanno sempre contraddistinto nel mercato delle piccole serie specialistiche».
