La lubrificazione è importante: in un impianto produttivo è ciò che lo mantiene funzionante in modo fluido ed efficiente. Un programma di gestione della lubrificazione contribuisce ad assicurare che il lubrificante giusto, nel giusto dosaggio, sia erogato nel punto giusto e al momento opportuno.
La lubrificazione è un processo cruciale nell’ambiente industriale, essenziale per garantire il funzionamento ottimale di macchinari e attrezzature. La sua funzione principale è quella di ridurre l’attrito tra le superfici in movimento, minimizzando l’usura e prolungando la vita utile dei componenti.
Allo stesso tempo, quando la lubrificazione viene contaminata o perde le sue proprietà di mantenimento, possono verificarsi surriscaldamento, usure precoci e rotture: ciò porta a tempi di fermo e perdite di produzione, con il potenziale rischio di ingenti spese di manutenzione.
Quindi, cosa si dovrebbe fare per mantenere lubrificati, in modo efficace, i macchinari di un impianto ? Non esiste una risposta giusta universale, ma gli esperti sanno che, se non si presta attenzione, si rischiano anche soluzioni controproducenti: quali soluzioni dovrebbero, o non dovrebbero, essere prese in considerazione quando si definisce un programma di lubrificazione?
È tutta una questione di pratiche
L’obiettivo chiave per un buon programma di lubrificazione è aumentare la durata dei componenti, monitorando e massimizzando al contempo la qualità della lubrificazione. Una volta stabilito un buon programma di lubrificazione, è sorprendente scoprire quanto denaro si possa risparmiare, potendo identificare ed evitare aree problematiche o applicazioni errate.
Il primo passo è, per ogni punto di applicazione, sapere quale olio sia raccomandato per quella specifica condizione operativa; bisogna evitare l’utilizzo dell’olio sbagliato nell’applicazione sbagliata.
Non è sempre così facile realizzarlo: a tale scopo, è indispensabile predisporre una procedura che indichi specificamente il tipo di olio, la frequenza con cui il tecnico deve andare a controllare o sostituire l’olio.
Dopo aver identificato questo processo, il passo successivo è formare il personale affinché comprenda i principi fondamentali degli oli. Gli operatori devono sapere perché un olio sia adatto a una specifica applicazione: non olii differenti, perché, in caso contrario, si rischiano seri problemi.
