MECSPE: PAD. 16 – STAND B21
L’industria medicale, e in particolare il settore delle protesi ortopediche, rappresenta oggi uno degli ambiti più avanzati e innovativi dell’intero panorama industriale globale. La produzione di impianti destinati al corpo umano impone requisiti estremamente stringenti in termini di precisione dimensionale, ripetibilità, biocompatibilità dei materiali e rigorosa conformità alle normative internazionali. In questo contesto, ogni fase del processo produttivo riveste un ruolo strategico e il sistema di bloccaggio diventa un elemento determinante per garantire qualità e sicurezza del prodotto finale.
È proprio partendo da queste esigenze che OML ha sviluppato sistemi di bloccaggio standard e soluzioni personalizzate specificamente progettate per l’industria medicale ortopedica. L’obiettivo è chiaro: trasformare sfide tecniche complesse in soluzioni funzionali, intuitive e altamente affidabili, grazie a un approccio che combina innovazione, precisione meccanica e robustezza costruttiva. Dallo sviluppo del dispositivo alla produzione, il cliente viene affiancato in ogni fase, con attrezzature progettate per durare nel tempo e garantire prestazioni costanti anche nelle condizioni più critiche.
Le morse IMG rappresentano un esempio concreto di questa filosofia progettuale. Sono dotate di una vite di manovra completamente protetta da un sistema telescopico brevettato, studiato per preservarne l’integrità da contaminazioni e accumulo di trucioli. La protezione totale della vite assicura prestazioni ottimali anche in presenza di materiali particolarmente critici, come i polimeri tecnici o i trucioli fini di titanio, tipici delle lavorazioni medicali. Inoltre, questo design innovativo consente le operazioni di bloccaggio e sbloccaggio con un unico movimento, eliminando la necessità di rimuovere le ganasce e riducendo significativamente i tempi di set-up.
Un ulteriore passo avanti è rappresentato dal sistema SinterGrip, che consente il bloccaggio del pezzo con soli 3,5 mm di presa. Questa soluzione elimina la necessità di lavorazioni preventive, garantisce un’elevata stabilità durante la lavorazione e ottimizza le tempistiche di processo. Il risultato è anche un approccio più sostenibile: meno materiale inutilizzato, minore spreco di materia prima e riduzione dell’impatto ambientale.
Al contrario, i sistemi di bloccaggio tradizionali richiedono superfici di presa decisamente maggiori, con conseguente aumento degli scarti e un rischio più elevato di deformazione del pezzo. In un settore dove precisione, efficienza e sostenibilità sono imprescindibili, soluzioni evolute come queste rappresentano oggi un vero vantaggio competitivo.
In conclusione, Together towards a better tomorrow non è solo il nostro slogan, ma la sintesi della nostra missione: innovare ogni giorno per costruire soluzioni che migliorano il presente e rendono più solido il futuro.
