Come per tutte le lavorazioni che si discostano dalle procedure standard, anche nella foratura profonda entrano in gioco utensili speciali progettati per garantire i migliori risultati.
Il foro è uno dei processi meccanici più antichi che esistano. Fin dai tempi dell’invenzione della ruota nacque l’esigenza di creare un foro centrale per far passare un asse, dando così origine a una soluzione destinata a rivoluzionare la vita dell’uomo.
I fori vengono utilizzati, per esempio, per permettere la giunzione di diverse parti mediante viti e bulloni, per creare passaggi destinati a liquidi e gas, oppure per ospitare cuscinetti, guarnizioni e altri elementi funzionali.
Trattandosi di una tecnologia presente da millenni, potrebbe sembrare che la conoscenza del processo sia ormai completa e che non vi sia più spazio per innovare. In realtà, l’evoluzione dei materiali e delle tecnologie produttive continua a spingerci a migliorare anche questa lavorazione meccanica di base, rendendola sempre più efficiente, precisa e affidabile.
Tra i temi più rilevanti legati alla foratura profonda spicca quello della realizzazione dei cosiddetti “fori profondi”, che rappresentano una sfida tecnica ancora attuale e tutt’altro che banale.
Cosa si intende per fori profondi?
Sono così definiti tutti i fori con un rapporto di 10:1 o superiore, cioè quelli in cui la profondità supera di almeno dieci volte il diametro. Un esempio semplice è un foro di diametro 8 mm con una profondità superiore agli 80 mm.
Le applicazioni sono tra le più diverse: si va dall’industria aeronautica, dove la precisione non può mancare nemmeno su componenti di grandi dimensioni, al settore energetico, in cui è necessario forare pale di turbine per il loro raffreddamento o alberi motore destinati a sopportare condizioni estreme.
I metodi tradizionali, come l’uso delle classiche punte elicoidali in HSS, presentano tuttavia due limiti principali quando si affrontano lavorazioni di questo tipo, rendendoli spesso inadatti o poco efficienti per la realizzazione di fori profondi. Per primo la flessione dell’utensile e la conseguente bassa precisione del foro.
La deformazione della punta a forare dipende dalla sua geometria, in particolare da diametro e lunghezza, guarda caso i due parametri che definiscono i fori profondi.
Ma andiamo con ordine; prendiamo come esempio un tondino di ferro, come quelli per il cemento armato: sarà molto più facile piegarne uno lungo due metri piuttosto che uno di dieci centimetri. Di conseguenza, maggiore sarà la lunghezza, maggiore saranno la leva e la curvatura.
