Molti degli oggetti e delle tecnologie che ci attorniano nella nostra quotidianità sono realizzati grazie alle macchine utensili. Un’affermazione non solo teorica e che può essere testimoniata con molti esempi, uno dei quali è sicuramente la T.IN. Tecnologie Industriali. Nata a Lecce nel 1996, la T.IN opera nel settore degli infissi e vanta numerosi primati tecnologici.
T.IN è stata la prima azienda ad utilizzare in modo innovativo una lega metallica per la realizzazione dei sistemi per oscuranti. Nel 2023 T.IN srl sbarca sul mercato della costruzione delle tapparelle in alluminio estruso, con meccanismo studiato e creato in azienda, con la chiara visione di supplire alla richiesta del mercato. Blinkroll il nome della tapparella personalizzabile, resistente al vento, in grado di rendere armoniose le nuove costruzioni, nonché di schermare dal vento e gli agenti atmosferici.
Il costante aggiornamento tecnologico e le risposte alle esigenze di un mercato in continua evoluzione sono le sfide che T.IN. si prefigge e porta avanti con grande professionalità, attingendo alle migliori tecnologie produttive e sviluppando una partneship con Tornos, costruttore svizzero di torni multimandrino e a fantina mobile. Ne abbiamo parlato con Luca Miglietta, Service Manager di T.IN.
T.IN nasce come realtà specializzata nel mondo degli infissi: come si è evoluto nel tempo il vostro modello produttivo e quali sono stati i momenti chiave della vostra crescita?
Il nostro modello produttivo si è sempre adattato nel tempo alla realizzazione di nuovi prodotti e brevetti, in passato abbiamo dovuto cambiare intere linee di produzione proprio per motivi come questo, spesso anche dovendo creare stazioni di lavoro ad hoc, adattate ai nuovi prodotti. In altri casi, invece, abbiamo semplicemente cercato maniere più affidabili ed efficienti per ottimizzare i processi già esistenti nella nostra azienda, aggiungendo nuove macchine per stampaggio a iniezione nella linea di produzione, più moderne e prestanti, che ci potessero permettere di avere un maggiore controllo sulla sicurezza in loco e sui dati di produzione in lettura grazie all’integrazione della 4.0. Inoltre, siamo passati da un tornio a camme meccanico ad un Tornos, cosa che ha completamente cambiato il nostro modo di pensare la tornitura: non più come qualcosa di lento e complicato da attrezzare, cosa che ovviamente ci costringeva a lavorare su grandi lotti di un singolo pezzo per giustificare i costi di tempo e risorse nell’attrezzare il macchinario, ma come qualcosa di flessibile e molto più controllabile e verificabile, permettendoci non solo di attrezzare un macchinario per diverse lavorazioni, ma anche di garantire tolleranze e precisioni sempre migliori alla nostra clientela.
I vostri componenti entrano in applicazioni dove affidabilità e ripetibilità sono fondamentali: quali sono oggi le caratteristiche tecniche più critiche che dovete garantire?
La nostra necessità principale rimane garantire un prodotto affidabile, soprattutto in quanto produttori di sistemi per infissi. Spesso i nostri sistemi sono applicati a prodotti outdoor, cosa che ovviamente richiede molta attenzione ad eventuali vulnerabilità ad agenti esterni, come clima, calore e polvere, per citare i principali.
Oltre questo, dobbiamo riuscire a calcolare ed ottenere una corretta tolleranza dei nostri meccanismi in modo da garantirne il funzionamento per periodi prolungati di tempo, nell’ordine degli anni di funzionamento e stazionamento, mantenendo pur sempre una produzione in linea efficiente e il più possibile continuativa, oltre ad una riduzione dei costi e controllo dei margini. Per questo i nostri brevetti sono sempre improntati alla ricerca dell’affidabilità nel tempo e sempre per questo ci attrezziamo con macchinari che ci permettono sempre più di controllare questi fattori, per rendere tali variabili sempre più controllabili e ridurre i margini di errore.
In diversi settori avanzati la precisione non è un plus ma una condizione di base: quanto questo concetto guida le vostre scelte tecnologiche e organizzative?
Spesso si pensa che nel settore industriale sia sempre necessaria la massima precisione, al fine di garantire il corretto funzionamento di qualsiasi componente di un qualsiasi meccanismo, ma mentirei dicendo che questo è sempre vero. Ci sono casi in cui lasciare più tolleranza giova al meccanismo nel complesso, in quanto gli lascia più spazio di manovra per rimanere affidabile nel tempo, altri in cui la tolleranza deve essere talmente precisa da dover arrivare all’ordine del centesimo nel nostro caso, o addirittura micron per altre aziende nel settore industriale, al fine di garantire altre proprietà necessarie al corretto funzionamento del prodotto. La verità non è che si rende sempre necessaria la massima precisione, ma che si rende necessario il controllo della stessa nel periodo di tempo più breve possibile. Per questo, quando possiamo, ci equipaggiamo di macchine che ci permettano di rimanere flessibili, rendendosi utili sia nel caso di un’estrema precisione, magari spesso a discapito dei tempi di produzione, sia di una tolleranza più ampia ma con tempi di produzione ridotti. Nell’acquisto di un macchinario noi guardiamo principalmente quello, la flessibilità. Ovviamente se ci si presentasse il caso di un macchinario di precisione massima con tempi di produzione il più possibile ridotti, orienteremmo la nostra scelta verso quell’opzione, in quanto ci garantirebbe la massima flessibilità ed efficienza, come successo con Tornos in passato.
Prima dell’introduzione delle nuove tecnologie, quali erano i principali limiti o punti di attenzione nel vostro processo produttivo?
I principali limiti si presentavano, come già citato, nel controllo della produzione, dei dati e della flessibilità della stessa. Introducendo sempre più componenti a catalogo, acquisendo sempre più clienti con necessità sempre diverse, cercando di garantire un prodotto affidabile mantenendo il nostro Know-How e migliorando la nostra organizzazione interna al fine di poter sopperire a repentine evoluzioni e aumenti nella produzione e del catalogo, si è presentata sempre più la necessità di poter diversificare la produzione, rimanendo nei limiti delle risorse scarse e senza dover attuare ampliamenti nel breve periodo, in quanto lo spazio rimane pur sempre limitato e circoscritto alle nostre attuali possibilità.
Nel momento in cui avete deciso di investire su macchine a fantina mobile, cosa vi ha orientato verso Tornos e, in particolare, verso la Swiss XT32 a 9 assi?
Ciò che ci ha orientati verso Tornos inizialmente, all’acquisto della nostra prima macchina, la Swiss GT26, è l’affidabilità del servizio clienti e del marchio, ottenendo non solo una macchina con prestazioni alte rispetto alla media di mercato, permettendoci di sovradimensionare la precisione richiesta dalla nostra produzione, ma anche di poter avere un’assistenza il più possibile efficiente nel caso di guasti e problemi. Questa scelta ha portato un nuovo tipo di clientela e di visione alla nostra azienda, permettendoci di crescere ed espandere la produzione, tanto da rendere necessario l’acquisto di una seconda macchina.
Ci serviva qualcosa che ci permettesse di raggiungere diametri più alti, per mantenerci flessibili alle richieste, ed aumentare la velocità di produzione. Nonostante ciò, almeno finora, non abbiamo necessità di una macchina multimandrino, in quanto non abbiamo ordini di componenti con quantità tanto elevate, ma volendo aumentare velocità di produzione e la flessibilità nei diametri lavorabili, abbiamo ritenuto che un Swiss XT32 sarebbe stato il perfetto compromesso tra velocità, precisione e avrebbe aumentato le nostre possibilità di variegare la produzione per una clientela sempre crescente e con necessità sempre più disparate.
Quanto è stato importante non solo introdurre una macchina, ma integrare una tecnologia all’interno di un processo strutturato e coerente?
Nel nostro settore, un centesimo di differenza può valere migliaia di euro, un secondo può significare ore di produzione non ottimizzata, una mancata possibilità di produrre un pezzo può significare la perdita di un potenziale cliente e di una potenziale connessione. Quando si fa un calcolo su un pezzo, un millimetro in più o in meno può significare migliaia di pezzi in più o in meno prodotti da un carico di barre di acciaio, diversi kg di materiale sprecato o reso utile. Per questo, nei calcoli di controllo della produzione, nei preventivi, nell’approvvigionamento, nei costi di tempo e risorse nell’attrezzaggio delle macchine è richiesta la massima precisione. Il controllo sui fattori è ciò che spesso decide la corretta riuscita di un progetto, spesso decide se una realtà riesce a rimanere attiva e competitiva sul mercato oppure è destinata a chiudere i battenti. Per noi si presenta sempre di più la necessità di avere un dato il più possibile chiaro e preciso in ogni ambito della nostra azienda, per permetterci di fare calcoli ancora più precisi, di aggiustare i nostri margini, di offrire il miglior servizio possibile ai clienti al miglior prezzo possibile con le risorse attualmente in nostro possesso, di garantire loro una consegna del prodotto il più rapida possibile e per permetterci di ottemperare a richieste sempre più numerose. Questa necessità si può concretizzare solo con un oculato ed efficiente utilizzo della tecnologia, attrezzandoci con hardware e software sempre più efficienti e performanti.
Quali miglioramenti avete riscontrato in termini di stabilità di processo, riduzione delle variabilità e continuità produttiva dopo l’introduzione delle macchine Tornos?
All’inizio è stato complesso, in quanto la tornitura CNC era un mondo a noi sconosciuto, conoscevamo la tornitura e la produzione in linea con la stessa, ma i vecchi macchinari hanno i propri limiti dovuti all’obsolescenza. Ciò non significa che non continueremo ad utilizzarli, significa che ora passeremo da un’ottica prettamente meccanica ad un bilanciamento tra software e hardware, migliorando entrambi i fattori e l’utilizzo degli stessi, miglioreremo tempi di produzione e attrezzaggio, garantendo efficienza nella consegna alla clientela.
L’ampliamento del parco macchine Tornos vi ha permesso di replicare processi e competenze: quanto questo incide oggi sulla vostra capacità di crescere e gestire nuovi volumi?
L’integrazione si è resa necessaria da sola in realtà, come già detto. La prima macchina Tornos ci ha portato un nuovo tipo di clientela, cosa che ha riempito abbastanza in fretta il suo schedule. La Swiss GT26 tra l’altro non ci permette di essere efficienti sulle lavorazioni complesse e con molti passaggi, e non ci permette di superare il diametro 26 facilmente, quindi per unire l’utile al dilettevole, splittare gli ordini tra due macchine, scegliere quale macchina attuerà una determinata lavorazione e migliorare l’organizzazione interna al fine di poter acquisire ancora più clienti, l’acquisto di una Swiss XT32 è stato pressoché automatico e obbligato.
Nella vostra esperienza, quanto è stato determinante il supporto applicativo e il confronto continuo con il partner tecnologico nello sviluppo delle lavorazioni?
Lo potete chiedere direttamente a Paolo, il tecnico Tornos che ci segue su qualsiasi problema. Vogliamo prendere un momento per ringraziare lui e tutto lo staff di Tornos, per rendersi tanto disponibili con la loro assistenza dedicata ai clienti. Un problema può fermare una produzione per molto tempo e causare danni all’azienda da diversi punti di vista, siamo contenti di lavorare con Tornos in quanto loro capiscono cosa ciò comporti, fornendo assistenza in qualunque momento, permettendoci di ridurre i costi legati a problemi e malfunzionamenti nella maniera più efficiente. Grazie a loro abbiamo compreso l’importanza di avere un partner affidabile.
Guardando ai prossimi anni, quali sono le sfide principali che prevedete e quale ruolo avranno automazione, integrazione e tecnologie avanzate nel vostro percorso di crescita?
Per i prossimi anni, puntiamo a mantenere questo Know-how per fornire ancora più servizi ai nostri clienti, non solo per aumentarne la fidelizzazione, quello viene da sé, ma anche per permetterci di essere sempre più efficienti e trasparenti con loro, per poter rispettare qualsiasi scadenza e sorpassare qualsiasi sfida posta alla nostra realtà. Tendiamo spesso a reinvestire proprio per questo i nostri profitti, per permetterci di crescere e solidificare ancora di più il modo in cui ci approcciamo alla produzione, per permettere a noi e ai nostri stakeholder di acquisire conoscenze sempre migliori ed evolvere l’azienda al passo con l’evoluzione del settore. Per offrire un servizio impeccabile, in modo che tutti i settori possano essere in sincronia come un’orchestra, a discapito di eventuali problematiche che potrebbero presentarsi. Vogliamo diventare una certezza per la clientela, un punto fisso, affidabile, in quanto sappiamo cosa significa avere un fornitore che tarda con le consegne, cosa significa non ricevere la corretta assistenza o avere a che fare con prodotti nonall’altezza delle nostre aspettative. Le nostre necessità e preoccupazioni sono esattamente le stesse dei nostri clienti, per questo motivo cerchiamo sempre non solo di non creare mai questo genere di disagi, sviluppando i nostri metodi in modo da non farli presentare in futuro e risolvendoli non appena si presentano. Il cliente è al primo posto perché lo trattiamo come noi vorremmo sentirci trattati, gli consegniamo nella la velocità con la quale noi vorremmo ricevere le consegne, gli diamo l’assistenza che noi vorremmo ricevere, rispondiamo ad ogni telefonata e prendiamo a cuore ogni problematica perché vorremmo lo stesso per noi.
Anche per questo siamo grati della collaborazione con Tornos, perché sono anche loro in linea con questa filosofia. Perché il prezzo non è tutto, anche il tempo che perdi a non produrre è un costo, non solo il prezzo di listino del macchinario.
