Flip Top modello tricolore

Ecco uno stampo che si divide tra la ricerca di una perfezione “quanto basta”, e il piacere di produrre una collezione di tappi Flip Top, contrassegnata dal design piacevole e dalla funzionalità. Tutto top: oggetto, stampo, software, hardware e periferiche.Lo stampo di questo mese nasce da un’esperienza pluriennale nella progettazione e costruzione di stampi per materie plastiche, con una tecnologia produttiva orientata verso la realizzazione di stampi ad iniezione per elevate produzioni di tappi, capsule, erogatori e chiusure filettate di ogni forma e genere.

L’oggetto

Trattasi dunque di un tappo Flip Top in Polipropilene, che può essere eseguito a due colori e con piccoli accorgimenti in tre colori; il tappo, o capsula, deve potersi chiudere e aprire con effetto a molla ed erogare il prodotto, che in questo caso si tratta di cosmetici. È un oggetto particolarmente importante per il suo design, che deve fare “bella mostra” sullo scaffale del punto vendita. Il committente è Bosisio Spa di Novate Milanese, che produce questi tappi per la Clinians, ben nota al mondo femminile per le sue linee cosmetiche per viso, corpo e creme protettive solari.

Attualmente lo stampo ha prodotto più di due milioni di pezzi. L’oggetto nasce con un obiettivo specifico sia da parte del committente sia da parte dell’utilizzatore finale, perché la particolarità del mercato cosmetico richiede un packaging tale da attirare l’attenzione dei clienti. Al di là della conformazione, della funzionalità, della leggerezza e quant’altro, tappo e contenitore devono quindi essere carini, piacevoli alla vista e dunque attraenti. Un prodotto in continua evoluzione, tant’è che Giurgola Stampi è continuamente impegnata nella costruzione dei necessari stampi. Purtroppo, o per fortuna, non sempre la matita del designer si interfaccia adeguatamente con le esigenze dello stampo, per cui la collaborazione fra stampista e committente diventa preziosa. C’è stato un vero e proprio codesign per combinare la parte estetica con le esigenze stampistiche. Lo stampista ha sperimentato manualmente la funzione del tappo, simulando l’apertura del Top della capsula prima al computer poi materialmente a mano, così sono emerse delle interferenze che si dovevano assolutamente evitare, senza penalizzare più di tanto il design iniziale. Il risultato è stato davvero un ottimo compromesso. L’aspetto funzionale del pezzo ha richiesto anche uno studio abbastanza impegnativo per sistemare la parte più delicata ovvero la cerniera; quest’ultima, che non è altro che una strisciolina di plastica che unisce Flip e Top, deve avere la funzione di molla; in altre parole, superando un certo angolo di piegamento, il Top deve chiudersi automaticamente. Il tappo esce dalla pressa ad iniezione completamente chiuso, finito e pronto per l’uso.

Lo stampo

Questo stampo ad iniezione si contraddistingue per la posizione dei colori; è nato per soddisfare un mercato sempre più esigente, che nel settore del packaging cosmetico deve essere onorato, per esempio, con delle chiusure allettanti, con caratteristiche e più colori particolari, colori del corpo piuttosto che del Flip. In questo caso ci sono tre zone dove vengono cambiati i colori: la base, il corpo che è la parte predominante del pezzo e quindi il Lid con lo stesso colore della base oppure diverso, ma comunque distinti. Tutto ciò comporta particolari movimenti all’interno dello stampo.

Ad ogni colore deve corrispondere un ugello/plastificatore. La complessità del pezzo comporta dei sottosquadra e quindi la necessità di avere dei movimenti che sono già problematici senza colori, figuriamoci con due o tre colori. La posizione dei punti d’iniezione per una parte è standard, mentre per un’altra parte è particolarmente delicata, in quanto richiede un duplice sistema di movimenti: un movimento di traslazione all’esterno dello stampo nonché un movimento di rotazione per posizionare il fondo del pezzo. Una volta iniettato e chiuso, lo stampo si apre, interviene un dispositivo esterno detto IMC (in mold closing) o chiusura in macchina che chiude il Lid, quindi avviene una rotazione a 90° dei settori guancia, una traslazione in avanti della parte stampante, una rotazione di questa parte stampante, un rientro nello stampo e un’ulteriore chiusura dei settori guancia. Questo processo fa sì che la parte che viene stampata su un lato verrà poi posizionata sull’altro lato per essere costampata. Un prezioso aiuto per realizzare quanto sopra è stato offerto dalla progettazione parametrica con Cad Cimatron E, che ha consentito di analizzare perfettamente le varie problematiche e risolverle. Dal dire al fare e cioè realizzare la figura nello stampo è stato parimenti prezioso il software Cam sempre Cimatron E. Per la costruzione dello stampo sono stati utilizzati acciai inossidabili e acciai per stampi con particolari caratteristiche meccaniche; il portastampo è in W. 1.2085, un bonificato inossidabile; le parti stampanti in Orvar; Stavax; Impax, Unimax, tutti acciai Uddeholm. Oltre al trattamento di tempra sotto vuoto, sono stati applicati i rivestimenti PVD, CrN (nitruro di Cromo) e WCC (carbonitruro di Cromo); dato che ci sono molti movimenti all’interno dello stampo, sia di rotazione sia di traslazione, questi rivestimenti allungano i tempi che vanno dall’inizio della produzione alla prima manutenzione (v. paragrafo successivo); inoltre agevolano l’uscita dei gas. Sostanzialmente assicurano una durezza superficiale che è si aggira intorno ai 2000 – 2500 Vickers.

La camera calda realizzata da Thermoplay, specifica per questo tipo di stampo, è stata analizzata e progettata insieme all’ufficio tecnico di Giurgola Stampi; una peculiarità di questo stampo sono gli ugelli particolarmente lunghi, circa 245 mm. La costruzione dello stampo non ha comportato eccessive difficoltà; le lavorazioni sono quelle classiche: sgrossatura, finitura, elettroerosione, fresatura, tornitura, rettifica interni-esterni e quant’altro. Per quanto riguarda il collaudo, dopo una prima prova monocolore all’interno della struttura di Giurgola Stampi, l’apporto del committente è stato fondamentale per arrivare a una messa a punto e quindi ad un’ottimizzazione produttiva soddisfacente, tant’è che mano a mano si è arrivati a un tempo ciclo intorno ai 18-19 secondi.

La manutenzione

La manutenzione di questo stampo è fondamentale e richiede un’attenzione particolare a causa dei movimenti di rotazioni e delle chiusure delicate all’interno dello stampo stesso. Occorre una manutenzione a tempo, sistematica e programmatica; ogni 3-4 mesi di produzione, lo stampo dovrebbe essere smontato dalla pressa per una pulizia generale di tutte le parti stampanti e dei canali di raffreddamento, ma soprattutto occorre un’analisi degli accessori di guida e di centratura.

Stiamo parlando di pezzi dello stampo che hanno un certo peso che escono nel vuoto, ruotano e tornano indietro. Se le guide di queste attrezzature non sono perfette o comunque non sono tenute sotto controllo, si rischia di danneggiare le chiusure a spigolo in figura, che determinano la buona riuscita del pezzo.

CARTA D’IDENTITÀ DELLO STAMPO